磨粉设备维修保养
破碎设备维修保养
制砂设备维修保养
配套设备维修保养
1、磨粉机、液压缸、主电机底座——实测底座地脚螺栓孔、减速机底板连接螺栓孔、磨辊支撑架连接螺栓孔、底座高度、垫铁板块焊接位置等主要尺寸，并按图纸进行核对。
2、磨辊支撑架、摇臂装置、液压缸系统——实测磨辊支撑架外形尺寸，重点控制四个支撑架高度尺寸是否一致，检查磨辊轴支座中心线及连接螺栓孔孔距尺寸是否符合图纸要求，检查摇臂装置、液压缸系统的外观，核对装配尺寸。
3、环槽、气厢另部件及磨机筒体结构件——清点环槽、气厢另部件数量，检查筒体组对接缝的坡口型式。各项清点和检查工作要按图纸进行核对。
4、减速机、磨盘、磨辊——这些装置是粉磨床形成和产品达标达产的关键设备，主要是检查外观，核对各连接处的孔距，定位销的形式及润滑油管道和液压油管道各接口的质量，对磨盘面上的耐摩衬板及磨表面上耐摩衬套要重点检查，若发现设备有缺陷要及时以书面形式向业主反馈。
5、气体密封、百叶阀、保护环等装置——清点设备及结构件的数量，检查零部件的质量，重点控制保护环的圆弧度，核对装配尺寸。
6、选粉机——对选粉机的壳体、立轴、风叶、机内导流板及其它装置、选粉机传动装置等要清点设备和结构件的数量，检查外观，核对各连接处的孔距，重点控制选粉机壳体的各段节外形尺寸包括圆弧度、直线度、上下法兰的水平度和垂直度，并检查各接口处焊缝的坡口型式。
1、磨粉机安装前应妥善保管，外露表面须涂上防锈油脂，并避免日晒雨淋，以防机体生锈进水，要建立保养制度。
2、磨粉机基础应根据安装基础图尺寸，应有足够的高度和安装位置。基础应采用高标水泥并须埋有钢筋方能浇筑，并应埋穿线管或电缆沟。基础浇好后，须有15天地保养期。
3、应配有2～3吨起吊工具，供磨粉机安装维修使用。
4、注意地脚螺栓的位置尺寸，注意控制好一定高度，然后用水平仪校正上端平面。
5、必须安装喂料机，以保证均匀连续供料。
6、空机试运行至少10分钟。
7、主机运转时应平稳，无异常噪音，轴承室温度不得超过50℃。
8、试机30分钟后停机，依次把各紧固体拧紧，即可使用。
9、正常运行后，每周应检查一次，以免螺栓松动，造成损失。
10、负荷运转机时间不少于8小时。
11、磨粉机从出厂到使用超过6个月时，要对主机中心轴系统传动装置、磨辊装置、分析机油池等清洁检查，清洗完毕后应加入足够的润滑油脂。
1、在减速机静压轴承找出回转中心点。
2、清理减速机与机座的结合面，并检查有关尺寸。
3、机座表面抹上一层润滑脂，便于减速机在其上面滑动而有利找正。
4、减速机找正主要是指高速轴的位置使回转中心点重复于四个支撑架的中心交点。
5、检查减速机与机座配铰的定位销，应整个长度上接触良好。
6、检查减速机与机座贴合是否严密，按图纸要求的力矩对称拧紧连接螺栓。
①弄清楚本公司磨粉机系统设置的情况及各系统的作用、要达到的工艺效果,这是最基本的要求；
②熟悉磨粉机的主要结构、作用及其在生产过程中的操作注意事项、方法，尤其与研磨效果密切相关的部位，如: 料门的控制、轧距的调节等；
③掌握磨辊各技术参数的含义及其与研磨效果的关系，熟记本公司各系统磨辊技术参数的配备情况，以在操作上做好配合，如参数配备使研磨较强时，操作上轧距就要适当松些，以免研磨作用过强物料过度破碎；
④掌握测定研磨效果的专业方法，保证各种磨粉机的研磨效果；
⑤掌握当原料品质、入磨水分、成品要求、磨齿新旧、气候条件等因素发生变化时，磨粉机的操作调整方法，以确保产品质量的稳定。
1、开动磨粉机前，应检查所有检修门关闭是否严密，料斗内是否有钢铁等异物。应特别注意转向，正确的转向是站在代轮方向逆时针旋转。
2、启动粗粉磨电机，等到粗粉磨电机运转正常后，徐徐加料。磨粉机开动后，不能长时间不进料，最低时限是15分钟，以免损伤衬板。
3、关闭粗粉磨时，应待粗粉磨内物料流尽后，首先关闭料斗，再关闭粗粉磨电机。
4、粗粉磨在正常工作时不准随意加油，要确保生产安全。粗粉磨在任何部分发生不正常噪音，或负荷突然增大应立即停机检查，排除故障，以免发生重大事故。再继续开机时须将粗粉磨内余料取出，否则开机时电流过大，可能会影响正常启动。
5、应定期检查磨粉机内的衬板磨损情况，衬板磨穿或破裂要及时更换，筒体漏料要及时紧固。经常检查和保证各润滑点有足够和清洁的润滑油，主轴承的油温不超过60℃。应时刻关注进料量和排料浓度，及时调整。停车时，先停止进料，然后磨粉机仍需运转10—15分钟，将筒体内石灰石基本磨完后再停车。当由于事故突然停车时，必须立即停止进料和，及时切断电机和其它机组的电源。
6、若用湿法生产时，因为没有除尘器，基本操作规程应参照以上执行。
注：以上说明以干法生产为例，湿法生产时，从简执行。
1、压差 磨粉机压差的稳定对整个磨粉机系统正常工作至关重要, 压差的大小可以反映出磨内物料的多少, 操作员可通过观察压差来了解磨内的情况。压差的变化主要取决于喂料量、研磨压力和通风量。在压差变化时,先查配料站下料是否稳定, 其次是通过改变研磨压力、通风量以及喷水量来保证立磨的正常操作。
2、振动 磨粉机产生振动的主要原因有物料的喂料量及特性(粒度、易磨性) 、研磨压力、压差、系统的温度、磨辊的液压系统、磨辊或磨盘的磨损状况等因素。
3、出磨物料细度 通过改变研磨压力、选粉机转速、喂料量及通风量来控制磨粉机出磨物料的细度。如果出磨物料细度过粗,则加大研磨压力, 减少通风量或降低物料喂料量来控制; 出磨物料过细, 则按相反的方法调节。一般是通过调整选粉机的转速来调节磨粉机出磨物料的细度更为方便有效。
一、稳定的料层：磨粉机采用料床粉磨，因此稳定的料层对立磨的安全运行至关重要。在正常情况下，磨盘上料层的厚度大约30-60mm，此时磨机运行平稳，磨音柔和，磨机内外循环物料量基本保持不变。料层太薄，磨机震动大;料层太厚，磨机负荷大而粉磨效率低，严重时也会造成剧烈震动。
二、物料的平衡：磨粉机运行中，喂料量、粉磨能力、气流输送量、排渣量或者外循环应处于平衡状态。在喂料量一定的情况下，如果粉磨能力不足则会造成大量的吐渣，并且吐渣越来越多，此时应适当增加液压站的工作压力(调整溢流阀的溢流压力)以增强粉磨能力或者适当减少喂料量;反之粉磨能力过强则料层逐渐减薄最终引起磨机震动，此时应适当调低液压站的工作压力或增加喂料量。另一种情况是，如果粉磨能力合适而气流输送能力不足，同样或会造成大量吐渣，其中的细粉含量较大，此时应加大风量、增强输送能力。因此，在立磨的操作过程中，运用物料平衡原理预先发现立磨运行中的问题，从而采取相应的措施，防止不必要的停机和调试失败。
三、合适的风温和风量：磨粉机一般采用负压操作，其物料输送、分级、烘干均需大量的热风。风量首先应能满足输送物料的要求，风量过小会造成大量合格细粉不能被及时输送出去;风量过大不仅造成能量浪费，还会造成产品跑粗。风温高低应根据入磨物料水分大小来决定。水分大应提高风温，水分小则应降低风温，但入磨风温应小于350℃。(过高的风温会给立磨带来损害)另外，为防止磨机袋式收尘器结露(凝结水)，应控制出磨风温在80-100 ℃范围内。
磨粉机做为一种新型、高效、节能的粉磨设备，是水泥生产中生料甚至熟料粉磨的主流设备。磨粉机日常检查都有哪些注意的呢？总结起来有以下十点。
1、要经常聆听磨粉机及选粉机的运转声音是否正常，有无异音。
2、检查减速机及其它设备是否有漏油、漏水、漏料的现象。
3、每月检查拉杆密封的磨损情况。
4、定期检查刮板及回料系统的功能。
5、每天检查泵站，包括：油箱油位，必要时要加油，所加油品要与规定的油品相符；检查各压力表压力；检查各过滤器是否堵塞。
6、检查磨辊润滑站回油情况、注油压力是否正常。
7、经常检查各油管及阀门是否漏油。
8、每1000H测量一次磨盘、磨辊衬板的磨损情况并做好记录。
9、每周检查一次蓄能器的压力。
10、定期检查中心架、喷嘴环、导风叶片、喷水管及其它磨内附件。
1、在设计磨粉机时，针对用户的加工要求来选择不同材质的磨介，即磨辊和磨圈。这样不但可以延长其使用寿命，而且可以提高产量。如用户变更初衷而加工别的原料时，则应更换另外与之配套材质的磨辊和磨圈。
2、磨粉机用户在变更产品细度时(尤其以低目数向高目数转换时)，一定要注意清理从分级机、管道、旋风收尘器、成品仓内壁上粘附的粗粉和大颗粒，否则易造成大颗粒污染。清理方法通常是清理干净磨机腔内、风箱内的残余原料后，主机停转不加料，将分级机调到加工相应细粉的高转速，然后将鼓风机开到最大，同时启动成品仓上的仓壁振动器，这样空运行4h以上，其中还须适当敲打管道、旋风收尘器及成品仓的外壳，以协助去掉粘附的残余物。千万不要怕麻烦而忽略这道关键的工序，尤其生产对大颗粒有严格限制的超细粉更应如此。
3、为确保磨粉机的纯洁性，还需严格执行生产线上各台设备启动和关闭的次序。确保控制产品细度的分级机先启动，并达到标定转速后再启动别的设备(防止冒烟的引风机可先启动)，在停机时则相反，最后关停分级机、引风机，以防止鼓风机停电后的惯性将磨内的大颗粒吹过分级机造成污染。
磨粉机加工出来的物料能否输送出来，依赖于鼓风机的正常运行，鼓风机是磨粉机最重要的组件，鼓风机的维修规程如下：
(1)检查鼓风机各部位的紧固情况及定位销是否有松动现象。
(2)鼓风机机体内部有无漏水漏油现象。
(3)鼓风机机体内部不能有结垢、生锈和剥落现象存在。
(4)注意润滑油冷却情况是否正常，注意润滑油的质量，经常倾听鼓风机运行有无杂声，注意机组是否在不符合规定工况下工作。
(5)鼓风机的过载有时不是立刻显示出来的，所以要注意进排气压力、轴承温度和电机电流的增中趋势，籍以判断机器是否运行正常。
(6)拆卸鼓风机前应对各配合尺寸进行测量，作好记录，并在另部件上作好标记，以保证装配且能维持原来的配合要求。
(7)新的或大修后的鼓风机，油箱应加以清洗，并按使用步骤投入运行，建议运行8小时后更换全部润滑油。
对于磨粉机上的重要配件设备鼓风机，平时也要做好定期检查，一旦发现毛病就应该及时处理，保养好了鼓风机也是延长磨粉机使用寿命的重要因素。
在新磨粉机出厂前，会经过电机带主机空转冷磨合处理，是为了日后机械系统保持最佳状态以及延长使用寿命，建议您新机器买回去最初几十个小时还是谨慎使用。
新磨粉机在最初使用时，最好不要超过额定产量的80%，因为新机在装配后表面粗糙，摩擦系数大，在运行过程中会产生掉落的金属屑，其后与物料相互摩擦，会加快易损件的磨损，较早的产生故障。
新磨粉机零部件的配合间隙较小，并且由于装配等原因，很难保证配合间隙的均匀性，润滑油(脂)不易在摩擦表面形成均匀的油膜以阻止磨损，从而降低润滑效能，造成机件的早期异常磨损，严重时会造成精密配合的摩擦表面划伤或咬合现象，导致机械故障的发生。
因此，客户要注意，随时发现问题随时解决，以免造成不必要的损失。
(1) 磨粉机可使用较好的抗蚀耐磨材料,为了解决经济成本和加工问题,可采用双金属复合的方法;
(2) 磨粉机的磨辊外壳和磨盘上的料床衬板应采用方便的更换结构,及时更换磨损件，不仅能提高盘和辊的使用寿命,还能保证粉磨产品的质量和产量,延长整机的寿命;
(3) 尽量减小玄武岩入料粒度和选用适当的加载力。如选用细粒度的破碎机先把大颗粒玄武岩粉碎后再加入磨粉机，是一种经济且能提高磨粉效率的好方法。试验结果表明，当入料粒度较小时,磨粉机工作平稳、产量高、磨辊和磨盘的磨损小。另外加载力能满足粉磨的产量和细度要求即可,过大的加载力会加速磨辊和磨盘的磨损;
(4) 在满足磨粉机的使用条件下,应该减小磨盘与磨辊的工作转速。虽然在一定范围内，转速的提高可使产量和效率提高,但当转速超过一定值时,不但达不到前述目的,反而使磨盘与磨辊的磨损加剧,除了严重影响磨辊的使用寿命外,也对其他机件的寿命产生不利影响。
磨粉机碎石英砂时应注意以下几点：
一是严格按操作规程进行操作, 做好启动前的准备工作, 按顺序启动有关设备斗式提升机→分析机→鼓风机、管道部件→主机→加料器→旋风分离器, 每个部分的启动都间隔若干时间。
二是在操作中时刻注意观察大旋风分离器下部的锁气器, 以防止因密封不严而造成不出粉或很少出粉, 影响产量。
三是为保证磨粉机的良好运行, 主机应始终保持定盆进料, 少的进料量会造成空磨, 过多的进料会导致积料, 而且会填死进气口。所以必须调整好磨机, 使其始终处于最佳工作状态。
四是为解决管壁及器壁的结壁和填塞现象, 在加料器上采用仓壁振动器。
五是磨辊装里应按规定时间加油, 以防止因磨辊装置进粉而加快轴承磨损。
1、磨粉机在使用过程当中，应有固定人员负责看管，操作人员必须具备一定的技术水平。在安装前对操作人员必须进行必要的技术培训，使之了解磨粉机的原理性能，熟悉操作规程。
2、为使磨粉机正常，应制定"设备保养安全操作制度"，同时要有必要的检修工具以及润滑脂和相应的配件。
3、磨粉机使用一段时间后，应进行检修，同时对磨辊、磨环、铲刀等易损件进行检修更换处理，磨辊装置在使用前后对连接螺栓螺母应进行仔细检查，看是否有松动现象，润滑油脂是否加足，加油工具可用手动加油泵和黄油枪。
4、磨粉机的磨辊装置使用时间超过500小时左右需要更换。重新更换磨辊时，对辊套内的各滚动轴承必须进行清洗。
5、根据物料的大小、软硬、含水量、比重不同，加工的粗细度也不同，可调节磨粉机的分析器，转速高、细度高，转速低、细度低。提高细度，产量会相应降低，如果还达不到要求时，应调试风机转速，用户可灵活掌握。
6、磨粉机磨辊磨环的报废极限，剩余最小壁厚不得小于10mm。
7、磨粉机停车时，先停止进料，主机仍继续碾磨，约一分钟后，可关闭主机电动机和分析器电机，停止碾磨工作，其后再停止风机电动机，以便吹净残留的粉末。
为了保证黎明重工磨粉机的正常操作，配料的准确性，提高磨粉机的产量和成品质量，必须严格控制入磨物料的水分。当物料含水量大时，容易产生糊磨现象，磨内细粉粘附在研磨体和衬板上，使粉磨效率降低，严重时会使隔仓板篦孔堵塞造成磨粉机通风不良，物料难以通过，产量急剧下降，质量也引起较大的波动。
根据生产实践经验，各种物料的水份可控制在下列范围内：石灰石＜1%，粘土＜2％，铁粉＜8％，混合材＜2％，石膏＜8％，熟料＜0.5％，煤＜4％，综合水分控制在1.5％以内。
(1)新工人进厂或在使用新型号磨粉机前都要进行"三级教育"。即：企业(厂级)教育、车间教育和班组教育。企业教育的主要内容为磨粉机的安全操作规程;车间教育与班组教育的主要内容是贯彻落实交接班制度和磨粉机保养负责制。通过"三级教育"实现操作者的"三好""四会"和"四项要求"，明确使用磨粉机的各项要求和规定。
(2)"三好""四会"和"四项要求"的简要内容：
"三好" 即：管理好、使用好和保养好。
"四会" 即：会使用、会保养、会检查和会排除一般故障。
"四项要求" 即：整齐、清洁、润滑和安全。
磨粉机的档案是指磨粉机从正式移交时起，直到报废为止的全过程，各种资料的整理与汇集。
建立磨粉机档案管理制度的目的是：积累磨粉机在各种情况下的基本资料，探索磨粉机技术状况变化和零部件的磨损规律，改善磨粉机维护和修理，研究和制定磨粉机技术改造和更新换代的计划与措施。
设备归档资料一般包括：
（1）磨粉机移交验收的技术资料和情况记录；
（2）历次磨粉机检修及其检验情况记录；
（3）磨粉机改造和创新的技术资料等。
建立磨粉机档案管理制度，可以为正确地进行磨粉机的管理和维护、检修活动提供必要的技术依据。
1、磨圈的制造精度
由于磨粉机工作时，随主轴一起旋转的磨圈是主要易损件之一，所以磨圈的制造精度直接影响磨圈的使用寿命，重点要控制磨圈的径向跳动和磨圈的热处理变形，径向跳动和内径变形量都会加剧对磨辊的冲击、振动，增加附加载荷，从而缩短磨辊和磨圈的使用寿命。
2、磨辊的正压力和磨辊与磨圈之间的间隙
磨辊的正压力是通过外部的弹簧来调节的，必须根据物料的硬度、粒径、水份、进料粒度和所需成品的细度来调节合适的弹簧压力，而磨辊与磨圈之间的间隙是直接影响产量、细粉含量的重要参数。一般来说，用户加工的物料是相对固定的，这时磨辊与磨圈之间的间隙应根据进料粒度的大小调整最佳间隙，间隙过大或过小都会影响产量和细度，还会加大磨机的振动。此外，磨粉机工作一定时间后，由于磨辊和磨圈的磨损，它们之间的间隙会逐渐加大，这时应及时进行调整。
3、主机和分级机的润滑
磨粉机主机和分级机均采用机油润滑。其中主机的主轴和三个磨辊部件均在外部设置润滑油箱，所有轴承都浸泡在润滑油里，以实现可靠的润滑和冷却。用户可观察油箱上的油位的高低，按照要求及时加注润滑油。
在磨粉机的运行过程中，喂料量、粉磨能力、气流输送量、排渣量、外循环应处于平衡状态。在喂料量一定的情况下，如果磨粉机粉磨能力不足则会造成大量的吐渣，并且吐渣越来越多，此时应适当增加液压站的工作压力，即调整溢流阀的溢流压力，以增强粉磨能力或者适当减少喂料量；反之粉磨能力过强则料层逐渐减薄最终引起磨粉机震动，此时应适当调低液压站的工作压力或增加喂料量。另一种情况是，如果磨粉机粉磨能力合适而气流输送能力不足，同样或会造成大量吐渣，其中的细粉含量较大，此时应加大风量、增强输送能力。因此，在磨粉机的操作过程中，运用物料平衡原理预先发现磨粉机运行中的问题，从而采取相应的措施，防止不必要的停机和调试失败。
本机是由制造厂装配、经过空载试车后成台提供的大型机器，分部件运输，用户收到产品后应按照装箱单仔细清点，以便发现和排除运输过程中可能带来的问题。
1、由于本机在工作时振动量较大，因此机器应安装在钢筋混凝土结构的基础上，基础的重量大致可取为本机器重量的8-10倍，地基的深度要大于该处土地冻结的深度，基础图提供的尺寸为主机和电动机地脚螺栓的相对位置以及相关的其它参数，不作为施工图。安装地脚螺栓处必须留出预留孔，作为二次灌浆的依据。下料槽的高度和大小根据下部的出料方式由现场决定。
2、二次灌浆的水泥牢固后再拧紧地脚螺栓。在这些过程中必须用水平仪测定机器的水平度，水平度的偏差在机架前墙的宽度范围内控制在2毫米以下，机架水平度的检验尤为重要，它可确保进料口位置不至因偏斜而使破碎机在工作时发生单边进料等现象，避免因负荷不均而损坏设备。
3、安装电动机时除检查与主机的距离外，还应检查电动机皮带轮与主机槽轮中心平行相对应，以确保所有的三角皮带有效一致地工作。
4、排料口尺寸大小应按所需产品的粒度和处理能力进行调整，在调整排料口时应先松开拉紧弹簧，待调整好后，再适当调整弹簧的胀紧程度，以防肘板在工作时脱落，详见调整部件。
（1）连续运转2小时，轴承温升不超过30℃。
（2）所有紧固件应牢固，无松动现象。
（3）飞、槽轮运转平稳。
（4）所有磨擦部位无擦伤，掉屑和研磨现象，无不正常的响声。
（5）排料口调整范围应符合要求。
当空载试车合格后方可加料进行带载试车。
（1）破碎机不得有周期性或显著的冲击声。
（2）最大给料粒度应符合设计规定。
（3）连续运转8h,轴承温升不得超过30°C。
（1）检查轴承的润滑；肘板与动颚、调整座上肘板垫的接触等情况是否良好，肘板与肘板垫接触处是否有足够的润滑脂。
（2）检查所有紧固件是否坚固。
（3）检查飞、槽轮配重中心位置是否正确，槽轮配重中心应通过主轴中心孔与主轴偏心孔相对应180度成为一条直线。
（4）检查传动皮带是否安装正确和情况良好，若发现皮带破损应及时更换，当皮带或槽轮上有油污时应用干净抹布及时擦净。
（5）检查防护装置是否良好，若发现防护装置有不安全现象，应及时排除。
（6）检查破碎腔内有无物料或其它杂物，若有时应清除干净。
（7）检查调整垫片是否安装正确和压紧。
（1）经检查、证明机器与传动部件情况正常后方可启动。
（2）本机只准在无负荷情况下启动。
（3）启动后若发现不正常现象时应立即停止启动，必须查明原因排除异常后方可再次启动破碎机。
（1）破碎机正常运转后方可开始投料。
（2）应将破碎物料均匀地加入破碎腔内，避免侧面加料或堆满加料，以防止单边过载、负荷突变或阻塞。
（3）停车前应首先停止加料，待破碎腔内的破碎物料全部排出后，方可关闭电动机。
（4）在破碎时若因破碎腔内物料阻塞而造成停滞时，应立即关闭电动机，必须将物料清除后方可再启动破碎机。
（5）固定颚板和活动颚板当一端磨损后，可上、下调头使用。
（6）破碎机使用一定时间后，应重新紧固所有紧固件。
（1）为保证机器的正常运转和延长使用寿命，应定期注油润滑。
（2）加入轴承座内的润滑脂应为容积的50%-70%，每3-6个月更换一次。在换润滑脂时应用洁净的汽油或煤油仔细清洗滚柱轴承的滚道等部位，清洗时应打开轴承座下的放油孔。
（3）本机采用润滑脂应根据机器使用的地区、气候等条件决定，一般可采用钙基，钠基或钙钠基润滑脂，在润滑脂较干燥时，可用稀油与润滑脂调和后使用。
（4）肘板与肘板垫之间只需在装配或检修时，在其接合面处加上适量的润滑脂即可。
（5）润滑部件系用来把润滑油方便可靠的注入润滑点的机构，润滑时间以图中所示时间为准。（本机共4个润滑点，分别为四只轴承处）。
| 日常维护 | 实际需要 | 每月 | 每周 | 每天 |
| 检查颚头是否紧固、是否磨损 | √ | |||
| 检查边护板是否紧固、是否磨损 | √ | |||
| 检查卸料嘴确保附近没有碎片、钢铁等杂物 | √ | |||
| 检查所有的螺栓是否紧固 | √ | |||
| 检查肘板 | √ | |||
| 检查肘板是否有裂缝 | √ | |||
| 检查肘板弹簧，确保没有损坏并且调整平衡 | √ | |||
| 检查空机运转声音，如果有杂音请紧固肘板弹簧 | √ | |||
| 检查飞轮是否有裂缝 | √ | |||
| 每天检查机器停机时间，每天记录下来检查下降趋势 | √ | |||
| 定期检查轴承温度，记录下来并且观看其上升趋势 | √ | |||
| 检查所有皮带，确保其没有磨损 | √ |
本机由我公司装配后成台供应，用户收到后，应仔细检查，以便发现和排除在运输中可能带来的问题。机器安装、调试和试运转时应注意：
1、机器需安装在避雨的地方，不可露天安装。
2、电机需安装在破碎机的后方，旋转方向必须按照要求的方向，不得反向。
3、由于本机工作时振动较大，故需将机器安装在混凝土基础上。为了减少振动、噪音以及对附近建筑物基础的影响，在破碎机和混凝土基础中间垫以硬木垫板、橡胶板或其它减振材料。
4、基础高度、深度和面积应按土质条件，当地气候等因素具体确定，但混凝土下的土层必须夯实，寒冷区的基础深度必须大于冻层。
5、基础的排料槽要铺设一层金属板，并具有足够的倾斜角度（最好大于50度），以免阻碍破碎后的产品顺利排出。
1、本机试机前需要调整排料口的大小及肘板与肘板座的接触情况(看接触是否完全)，排料口的大小的调整方式有两种
①楔块式调整方式：调整时应先松开楔块拉紧螺杆及锁紧螺栓和弹簧，然后通过液压缸（调整螺栓）推动调整楔块，进而推动调整座及肘板，实现调整排料口大小的目的，调试结束后锁紧液压缸（调整螺栓），楔块拉紧螺杆、滑块锁紧螺栓及弹簧。楔块液压调整方式的液压站结构图和原理图见附录
②垫片式调整方式：当调整排料口时，首先适度拧松拉紧部件的拉杆螺母，松开弹簧，然后再松开挡块螺栓，松开挡块，拧紧顶丝螺栓（把液压起顶机头部装入顶头，旋入机架后的螺母内，将液压起顶机的出油阀打开，扳动手柄），顶丝螺栓（顶头）向前推动调整座，达到一定的开口度时，取出调整垫片，以达到增大排料口的需要；若放入调整垫片，则可达到减小排料口的需要。在达到用户所需的排料口尺寸后，首先松开顶丝螺栓（可打开液压起顶机的进油阀，扳动手柄，松开顶头）调整座在动颚部件自重的推力作用下，调整座及调整垫片组向机架后墙靠拢，压实，注意顶丝螺栓（顶头）松开程度应达到调整座向后墙靠拢，压实后而不相接触，再拧紧挡块螺栓，将挡块与调整座与机架牢固，适度拧紧拉杆螺母收紧弹簧，即完成调整排料口的工作。
2、试机前必须确认各连接螺栓已拧紧，确认各活动部位已润滑，润滑站加油口位置（见右图），润滑方式采用干油集中润滑站，干油集中润滑站的结构图见附录，润滑油脂用通用锂基润滑脂或复合钙基润滑脂。
3、先用人力搬动皮带轮，确认运动不受阻碍，方可进行空车试验。
1、连续运转2小时，轴承温升不超过30℃。
2、最大给料尺寸应符合设计规定。
3、连续运转8小时，轴承温升不超过35℃。
4、调整楔块与机架后箱间无明显窜动。
① 仔细检查轴承的润滑情况是否良好，肘板的连接处是否有足够的润滑油。
② 仔细检查所有紧固件是否完全拧紧。
③ 仔细检查传动皮带是否良好，若发现有破损现象时，应及时更换当皮带或皮带轮上有油污时，应用布将其擦净。
④ 检查防护装置是否良好，发现有不安全现象时，应及时排除。
⑤ 检查破碎腔内有无矿石或杂物。若有矿石或杂物时，则必须清理干净，以确保破碎机空载启动。
① 经检查，证明机器各部件情况正常，方可启动。
② 本机仅允许在无载荷情况下启动。
③ 启动时，必须用铃或信号事先预告。
④ 启动后，如发现有不正常现象时，应立即停止运转，待查明和排除不正常情况后，方可重新起动破碎机。
① 破碎机正常运转后，方可开始喂料。
② 正常工作情况时，轴承的温升不应超过30℃，最高温度不得超过70℃，超过上述温度时，应立即停机，查明原因并加以消除。
③ 停机前，应先停止喂料，待破碎腔内物料完全排出后，方可关闭电动机。
④ 破碎时，如因破碎腔内物料阻塞而造成停机，应立即关闭电动机，将物料排出后，方可再启动。
⑤ 颚板一端磨损后，可掉头使用。
⑥ 破碎机使用一段时间后，应将所有固定部位重新锁紧。
⑦ 肘板下方应注意经常清理，保持肘板与动颚间不夹塞杂物。
① 经常注意并及时做好摩擦面的润滑工作，确保机器正常运转和延长设备的使用寿命。
② 本机所采用的润滑脂为通用锂基润滑脂或复合钙基润滑脂。
③ 加入轴承座内的润滑脂为其空间容积的50%左右，每九个班补充加注一次，每3-6个月更换一次。换油时应用洁净的汽油或煤油清洗滚珠轴承的滚道。
④ 肘板与肘板座之间应注入适量的润滑脂。
① 本机所有联接螺纹均为右旋螺纹，如果拆卸时出现不易拆卸的现象时，可能是螺纹上涂有防松胶，拆卸时需用火焰加热一下，再拆卸。
② 偏心轴部分拆卸时可参考所附的简图进行拆卸（见下图）
1、本机操作人员，须经安全技术教育，方可操作。
2、严禁在运转过程中从上面朝机器内窥测。
3、严禁在运转时对机器做任何调整、清理或检修工作。
4、严禁在设备运转时用手直接在进料口或破碎腔内搬动和挪动矿石。
5、电气设备应接地，电线应可靠绝缘，并装在软管内。
本机装配后成套供应，当用户收到本机后，应对设备进行检查和清点，以消除运输过程中可能产生的弊病。
1、安装施工人员应熟悉本产品的结构、性能和技术要求，了解必要的操作规范，并事先制订合适的安装工艺规程。
2、安装现场需有足够的起吊能力的吊装设备。
3、设备安装前，设备基础的预留操作空间和地脚螺栓预留孔的坐标位置应认真检查，并应符合设备总图及有关基础设计资料的规定。设备的纵、横基础坐标（纵横轴线）分别是设备的中心线和转子的轴心线。
4. 安装
1破碎机必须安装在钢筋混凝土基础上，基础高度、深度和面积大小应根据当地土质条件，单独进行计算，本机可安装于钢架上。
2 基面要求平直，机体与基础的相交面不得漏灰，地脚螺栓应反复紧固。
3基础下部应有足够的空间，以便安装运送设备和设备检修。
4设备与基础之间应填有吸震材料。
5本机电机位置可左、右布置，常规产品在主机的右侧，如有变化需在订货时告知供货方。
5、安装、更换或调整板锤时，应注意板锤的称重。对称位置板锤重量差应控制到最小状态，确保转子运转平衡。
6、在第一次起动之前和和较长时间运行后，必须检查反击板下部边缘与板锤上部的间隙。确保前反击架与板锤的间隙是后反击架与板锤的间隙宽度的二倍。
出厂时间隙调整为：
前反击架衬板与板锤间隙为60mm 后反击架衬板与板锤间隙为30mm
7. 避免反击式破碎机受到外来硬物的损伤，在机壳上需装进料斗，同样，破碎后物料到皮带输送机的溜槽需安装在破碎机出料口的下部。
1.试运行准备工作
（1） 检查并确认破碎机体内没有其它物品和物料。
（2） 检查所有紧固零件是否锁牢固。
（3） 检查各检修门是否密封。各门在关闭前应在其外沿四周抹一层较厚的润滑油脂，使其关闭后有较好的气密性。
2. 检查轴承内是否有适量的油脂。
3. 检查各个活动销轴处是否有堵、卡现象，并涂上适量润滑脂。
4. 检查反击衬板与转子间的间隙是否达到要求。
5. 空负荷运转：
（1） 在起动电机试车前，可先用人工盘动，确认无异常声响后再空负荷试车。
（2） 空负荷试车必须遵循先点动后连续的原则，确认无异常声响后再空负荷试车。
（3） 空运转时要求机器运转平稳，无异常震动及响声。空运转试车连续时间不少于2小时，轴承温度稳定，其升温不超过30℃。
6. 负荷试运转：机器空负荷试车情况正常后，方可进行负荷试运转。负荷试运转的连续时间不少于4小时。
（1） 给料：本机必须采用送料装置均匀连续给料，并使分布于转子工作部分的全长上，这样既保证生产能力，又可避免堵料和闷车现象，延长机器使用寿命。
送料装置电器控制系统应与破碎机的电器控制系统连锁，当破碎机超负荷时，输送皮带便可率先自动切断电源，停止给料。
（2） 破碎机停机：每次停机前应先停止进料工作，待破碎腔内的物料完全破碎后，方可切断电源停机。
（3） 负荷试运转完成后，应对所有联接螺栓、地脚螺栓的紧固情况、板锤的定位情况、衬板固定情况进行检查，并进行必要的调整。
1、本机器在每班开机前，应内外检查各个旋转部件的紧固螺栓有无松动现象。一旦发现应立即予以排除。机内螺栓应每周检查一次。
2、机器应均匀给料，严禁金属异物进入机内。操作人员听到金属敲击声或看到电流表显示超负荷等现象时，应立即停机，待机器安全停机后，排除异物后检查各有关转动零件有无损坏。确认正常后，才可以继续开机给料。
3、本机只能在空载状态下启动，当物料全部破碎并排出机外时，才允许停机。
为保证本机的正常工作和延续机器的使用寿命，用户应对该机进行经常的维护和保养。
1. 新机器投入运行后，每次工作完毕时必须对机器进行全面的检查。大约运行两周后，只需每月对机器进行一次全面的检查。设备的电机、润滑每周做一次全面的检查。检查的内容应包括固定部位的紧固情况，皮带传动、轴承密封、电器开关的情况。
2. 必须每周对机器的主要零件如板锤、反击衬板、衬板的磨损情况进行检查，并结合检修周期建立定期的维护和更换制度。
3. 转子和反击衬板的间隙调整
转子在运转时，转子于反击衬板之间的间隙是不能被调整。如物料成块的滞留在反击板和机壳之间，建议在重新调整间隙之前稍微抬起反击架。这样成块的进料会变松，反击架容易调整。如果抬起反击架不够充足，可在放松的拉杆上轻拍（用一块木板保护）。转子和反击衬板间的间隙由机器的调整装置来完成。首先松开螺杆套，然后再转动长螺母，此时，拉杆会沿箭头方向运动，调整好后再将螺杆套拧紧。间隙大小情况可通过打开机架左右的侧门进行观察，用户须特别注意，以上这些工作必须在停机后进行，以免发生意外。
更换易损件时，首先打开后上架。本机采用棘轮翻盖装置。使用时，先将后上架与中箱体上联结螺栓卸下，然后二人两边同时操作棘轮翻盖装置上的手柄，将后上架徐徐打开，在此同时，可利用机架上方的吊挂装置吊住后上架。转动棘轮上的换向手柄，重复上述过程，既合上后上架。
板锤磨损到一定程度时应及时调整或更换以避免紧固件与其他部件的损伤。
用棘轮翻盖装置将后上架打开。用手转动转子，将需调整或更换的板锤转至检修门处，然后固定转子。拆去板锤定位零件：首先将定位件转至适当位置，再将压紧块沿轴向拆出。然后将板锤沿轴向从检修门处推出，或从机架中间吊出。拆卸时需用手锤在板锤上轻轻敲打。
安装板锤时，颠倒上述步骤即可。但须注意重量近似相同的板锤安装在相对位置，以避免工作时不平衡。
打开后上架，拆除固定反击衬板用的开口销、开槽螺母、螺栓，即可将磨损后的反击衬板更换。如果安装新的反击衬板，颠倒上述步骤即可。
调整衬板均需打开后上架，所有衬板允许在磨损较重的地域和磨损较轻的地域互换。当一件衬板仅仅在一边被磨损尽，它可转动90°或180°继续使用。发现有物料积压在反击架上面卡住反击架时，可利用垫圈及螺栓垫在反击架侧面的衬板后面以减小其间隙，以避免此现象的出现。
在进料口底部有一方钢，当下料处一角磨损时可旋转90°，来控制未经破碎骨料的下料。调整时，需卸下机架两侧的方盖，然后抽出方钢，旋转后再装入。
必须严格遵守润滑说明，以确保破碎机正常高效率的工作。（见下图）
（1） 经常检查轴承座密封是否良好。
（2）每工作八个小时轴承内应加注润滑脂一次，主轴两端的轴承采用二硫化钼脂（3号锂基脂）润滑。
（3）每三个月必须更换润滑脂（油）一次及更换油毛毡。换油前应用洁净的汽油或煤油仔细的冲洗轴承，加入轴承内的润滑脂为轴承空腔容积的50～70%。
（4）在正常情况下，轴承温升不应超过35℃，温度超过70℃为出现异常，应立即停车，查明原因，排除故障后，方可重新启动。
注：不同型号机器润滑位置略有不同（均在轴承座上），请用户以收到的机器上标示的润滑位置为准。
故障原因
更换或装配板锤时，板锤未称重，未作平衡
消除方法
重新安装板锤，转子进行平衡校正
故障原因
反击衬板或板锤磨损过多，引起间隙过大
消除方法
通过调整前后反击架间隙或更换衬板和板锤
故障原因
1、不能破碎的物料进入机器内部；
2、衬板紧固件松弛，板锤撞击在衬板上；
3、板锤或其他零件断裂。
消除方法
1、停车后清理破碎腔；
2、检查衬板的紧固情况及板锤与衬板之间间隙；
3、更换断裂件。
故障原因
1、润滑脂过多或不足；
2、润滑脂脏污；
3、轴承损坏。
消除方法
1、检查润滑脂是否适量；
2、清洗轴承后更换润滑脂；
3、更换轴承。
1、机器运转时，工作人员不能站立在惯性力作用线的范围内，电器开关的安装也要避开这个位置。
2、机器运转时，严禁打开检查门观察机器内情况，严禁进行任何调整、清理、检修等工作，以免发生危险。
3、严禁向机器内投入不能破碎的物料，以免损坏机器。
4、机器在检修时，首先应切断电源。
5、在机器运转中，严禁机器超负荷工作。
6、电器设备应接地，电线应可靠绝缘，并装在蛇皮管内。
7、启闭上盖系统时，严禁在上盖运动的两个方向有人存在，开启结束时，必须在支臂下部垫好垫块，并保证牢固可靠绝对安全后方可进行其他工作。
本机由我厂装配后成台供应，当用户收到本机后，应对设备进行检查和清点，以消除运输过程中可能产生的弊病。
1、安装施工人员应熟悉本产品的结构、性能和技术要求，了解必要的操作规范，并事先制订合适的安装工艺规程。
2、安装现场需有足够的起吊能力的吊装设备。
3、设备安装前，设备基础的预留操作空间和地脚螺栓预留孔的坐标位置应认真检查，并应符合设备总图及有关基础设计资料的规定。设备的纵、横基础坐标(纵横轴线)分别是设备的中心线和转子的轴心线。各预留空间和地脚螺栓预留孔的中心位置偏差不得大于±lOmm。
4、机体安装
（1）破碎机必须安装在钢筋混凝土基础上，基础高度、深度和面积大小应按当地土质条件，单独进行计算，机器的安装尺寸可参照基础图。本机也可安装于钢架上。
（2）基面要求平直，机体与基础的相交面不得漏灰，地脚螺栓应反复紧固。
（3）基础下部应有足够的空间，以便安装输送设备和设备检修。
（4）设备与基础之间应填有吸振材料。
（5）本机电机位置可左右布置，常规产品在主机的右侧，如有变化需在订货时告知供货方。
5、安装、更换或调整板锤时，应注意板锤的称重。对称位置板锤重量差应控制到最小状态。
6、在第一次起动之前和较长时间运行后，须检查反击板下部边缘与板锤上部的间隙。确保最后的一个反击架与板锤的间隙。
出厂时间隙调整为：
欧版三腔反击破：第一反击架与板锤间隙为120mm。 第二反击架与板锤间隙为60mm。 第三反击架与板锤间隙为40mm。
欧版两腔反击破：第一反击架与板锤间隙为240-300mm。 第二反击架与板锤间隙为80mm。
正确的间隙是保证设备安全高效的运行。
7、为避免反击式破碎机受到外来硬物的损伤，在机壳上需装进料斗，同样，破碎后物料到皮带输送机的溜槽需安装在破碎机出料口的下部。
（1）检查并确认破碎机体内没有其它异物和物料。
（2）检查所有紧固零件是否锁牢固。
（3）检查各检修门是否密封。
（4）检查轴承内加有适量的油脂。
（5）检查各活动销轴处是否有卡住现象，并涂上适量润滑油脂。
（6）检查反击衬板与转子间的间隙是否达到要求。
（1）在起动电动机试车前，可先用人工盘动，确认无异常声响后再空负荷启动。
（2）空负荷试车必须遵循先点动后连续的原则，确认无异常声响后再空负荷试车。
（3）空机运转时要求机器运转平稳，无异常振动及响声。空运转试车连续时间不少于2小时，轴承温度稳定，正常温升应小于35℃。
机器空负荷试车情况正常后，方可进行负荷试运转。负荷试运转的连续时间不少于4小时。
（1）给料：本机必须采用送料装置均匀连续给料，并待碎料分布于转子工作部分的全长上，这样即保证生产能力，又可避免堵料和闷车现象、延长机器使用寿命。送料装置电气控制系统应与破碎机的电气控制系统连锁，当破碎机超负荷时，输送皮带便可率先自动切断电源，停止给料。
（2）破碎机停机：每次停机前应先停止迸料工作，待破碎腔内的物料完全破碎排出后，方可切断电源停机。
（3）负荷试运转完成后，应对所有联接螺栓、地脚螺栓的紧固情况、板锤的定位情况、衬板固定情况进行检查，并进行必要的调整。
为保证本机的正常工作和延续机器的使用寿命，用户应对该机进行经常的维护和保养。
1、新机器投入运行后，每次工作完毕时必须对机器进行全面的检查。大约运转两周后，只需每月对机器进行一次全面的检查。设备的电机、润滑需每周作一次全面的检查。检查的内容应包括固定部位的紧固情况，皮带传动、轴承密封、电器开关的情况。
2、必须每周对机器的主要零件如板锤、反击衬板、衬板的磨损情况进行检查，并结合检修周期建立定期的维修和更换制度。
3、转子和反击衬板的间隙调整当转子在运转时，转子与反击衬板之间的间隙不能有效地被调整。如物料成块地滞留在反击板与机壳之间，建议再重新调整间隙之间稍微抬起反击架，这样成块的进料会变松，反击架容易调整。如果抬起反击架不够充足，可在放松的拉杆上轻拍（用一块木板保护）。转子和第一、二反击板间的间隙由机械的调整装置来完成(如下图)。首先松开防护螺母套1，用顶丝顶起联接板，然后再松开锁紧螺母4，转动调整套3，此时，拉杆会沿上下方向运动，调整好后再将锁紧螺母4拧紧。松开顶丝放下联接板2，并卡住调整螺母3，拧紧防护螺母1。间隙大小情况可通过打开机架上侧墙门进行观察，用户必须特别注意，以上这些工作必须在停机后进行，以免发生意外。
更换易损件时，首先打开后上架。本机采用丝杆或液压翻盖装置。使用时，先将机架之间的联接螺栓卸下，然后二人两边同时操作翻盖装置上的手柄，将后上机架徐徐打开，打开至图示位置(如下图)即结束，更换易损件后，再次利用翻盖装置，重复上述过程，即合上后上架。
板锤磨损到一定的程度时应及时调整或更换，以避免紧固件与其它部件的损伤。板锤的调整如下图左所示。
用丝杆或液压翻盖装置将后上架打开。用手转动转子，将需调整或更换的板锤转至检修门处，然后用安全装置固定转子。拆去板锤定位零件：首先将定位挡板去掉，松开螺栓组，依次去掉序号2、3，最后利用锤头两端的孔吊出锤头，调头后如上图（d）位置，再将锤头依次压紧。
特别注意重量近似相同的板锤安装在相对位置，以避免工作时不平衡。严重的振动将大大影响轴承的寿命。设备无法正常使用。
1、打开后上机架，拆除固定反击衬板用的螺母、螺栓，即可将磨损后的反击衬板更换。如果安装新的反击衬板，颠倒上述步骤即可。
2、调整衬板均需打开后上架，所有衬板允许在磨损较重的地域和磨损较轻的地域互换。当一件衬板仅仅在一边被磨损尽，它可转动90°或180°继续使用发现有物料积压在反击架上面卡住反击架时，可利用垫圈及螺栓垫在反击架侧面的衬板后面以及减小其间隙，避免此现象的出现。
本设备电机轮、大皮带轮、转子体的固定均采用无键胀套联接。
胀套在拆卸时应注意在圆周上以对角交叉的顺序分几步拧松锁紧螺钉，但不
要全部拧出，取下螺钉和垫圈，并以螺纹较大的螺栓旋入拆卸螺孔中，轻敲所有
螺钉头部，使胀套松动拉出。
胀套在装配之前所有相关零件表面必须清洗干净，并稍稍涂油。锁紧螺钉必
须涂上足够的油脂，注意所有油脂不得含有二硫化钼添加剂。此后，将胀套装进
轴和轮之间，轻轻拧紧锁紧螺钉，再用槽轮装配工具，将槽轮顶紧在正确位置，
最后用力矩扳手在圆周上以对角交叉的顺序均匀的分三部(分别以1／3MA，l／2MA和MA)拧紧螺钉，直至每个螺钉都达到规定的拧紧力矩MA。在使用力矩扳手之前，务必检查或调定所需的拧紧力矩MA。完成后在胀套外露表面及螺钉头部涂上防锈油脂。
各处胀套所需的拧紧力矩表:
| 电机轮胀套 MA(N.m) |
主轴轮胀套 MA(N.m) |
转子体胀套 MA(N.m) |
|
| PFC1210 | 83 | 230 | 355 |
| PFC1214 | 145 | 230 | 355 |
| PFC1315 | 145 | 355 | 485 |
| PFC1318 | 145 | 355 | 485 |
必须严格遵守润滑说明，以确保破碎机正常高效率的工作。
（1）经常注意和及时做好摩擦面的润滑工作。
（2）本机使用的润滑油应根据使用地的气候条件来决定。
（3）每工作八小时轴承内应加注润滑脂一次，主轴两端的轴承采用二硫化钼脂(3号锂基脂)润滑。
（4）每三个月更换润滑油一次。换油前应用洁净的汽油或煤油仔细地冲洗轴承，加入轴承内的润滑脂为轴承空腔容积的50～70％。
（5）在正常情况下，轴承正常温度在35℃左右，温度超过70℃为出现异常，应立即停车，查明原因，排除故障后，方可重新启动。
故障原因:
更换或装配板锤时，转子未很好地平衡。
消除办法:
重新安装板锤，转子进行平衡校正。
故障原因:
由于衬板或板锤磨损过多，引起间隙过大。
消除办法:
通过调整前后反击架间隙或更换衬板和板锤。
故障原因:
l、不能破碎的物料进入机器内部；
2、衬板紧固件松弛，板锤撞击在衬板上；
3、锤或其他零件断裂。
消除办法:
1、停车后清理破碎腔；
2、检查衬板的紧固情况及板锤与衬板之间隙；
3、更换断裂件。
故障原因:
1、润滑脂过多或不足；
2、润滑脂脏污；
3、轴承损坏。
消除办法:
l、检查润滑脂是否适量；
2、清洗轴承后更换润滑脂；
3、更换轴承。
1、本机器在每班开机前，应内外检查各个旋转部件的紧固螺栓有无松动现象。一旦发现应即予排除。机内螺栓应每周检查一次。
2、机器应均匀给料，严禁金属异物进入机内。
操作人员听到金属敲击声或电流表显示超负荷等现象时，应立即停机，待机器安全停机后，排除异物并检查各有关转动零部件有无损坏。确认正常后，才可以继续开机给料。
3、本机只能在空载状态下启动，当物料全部破碎并排出机外时，才允许停机。使用单位应根据本说明书的内容，结合常规要求，自行编制本机的操作规程和维修规程。
1、机器运转时，工作人员不能站立在惯性力作用线的范围内，电器开关的安装也要避开这个位置。
2、机器运转时，严禁打开检查门观察机器内情况，严禁进行任何调整，清理检修等工作，以免发生危险。
3、严禁过铁，请在破碎机前加金属探测器和除铁器。
4、机器在检修时，首先应切断电源。
5、破碎机运行电流或功率不能超过额定电流或功率的85%-90%。
6、电器设备应接地，电线应可靠绝缘，并装在蛇皮管内。
7、启闭上机架盖时，严禁在上机架盖运动的两个方向有人存在，开启结束时，必须在起臂下部垫好垫块，并保证牢固可靠绝对安全后方可进行其它工作。
（1）液压圆锥破碎机安装圆锥之前，应在近处设置一个牢固、较高一点的木架子作为安装破碎圆锥用。
（2）清除掉涂在轴和球面上的保护油层，并用风吹净润滑油孔与油沟。
（3）在液压圆锥破碎机锥轴表面涂一层黄干油，球面上涂一层稀油。
（4）液压圆锥破碎机圆锥安装时，要轻轻放入空偏心轴中，稳稳地使球面与碗形轴承之碗形瓦接触，避免损坏球形圈。
破碎机排矿口检测是选矿测试技术的内容之一，检测目的在于及时调节破碎机排矿口大小，有效控制成品粒度。检测破碎机排矿口的方法有直接法和间接法两种。
直接检测法是使用最早且最普遍的检测方法，它是将铅球（或铅块、铅柱）投入空载的破碎机中，丈量破碎机排出的被压挤的铅球（或铅块、铅柱）的尺寸，以鉴定排矿口的大小。
间接检测法又有一般液压检测法和电感液压检测法两种。一般液压检测法是在排矿口液压装置的油位指示器上设置一个标尺，油位实际上反映了破碎机可动锥的位置，直接显示了排矿口的大小；电感液压检测法依赖电动液压控制装置中的电子控制系统，即设在主轴下的电感式间隙丈量器或设在主轴顶上的自动同步传感器，自动测定和显示主轴位置和排矿口的大小。间隙检测法能连续检测排矿口的瞬时大小，便于及时调节排矿口和实现操纵自动化。但这种方法只能用于装有排矿口液压调节系统和电动液压控制系统的破碎机，主要应用于新型破碎机，如黎明破碎机HPT系列液压圆锥破、HST系列液压圆锥破。
(1)矿石必须给在分配盘的中间，不准许将矿石直接给入破碎腔内。这样可以防止破碎机过载，使衬板磨损不均。正确的给矿条件是：矿石经分配盘均匀的分散在破碎腔内，给入的矿石不能高出轧臼壁的水平。
(2)液压圆锥破的最大给矿尺寸≤85％给矿口尺寸，否则会导致圆锥破产量的降低和零件的损坏。
(3)液压圆锥破不准负荷起动，负荷起动会造成事故。
(4)停车时，必须先停止给矿，并让已进入破碎腔的矿石破碎排出后，使圆锥破停车。
(5)液压圆锥破工作时应经常检查锁紧系统的压力及液压站的工作情况，发现问题及时处理。
1、CS圆锥破必须安装在稳固的钢筋混凝土基础上，基础的深度根据地质条件决定。
2、为避免破碎后的矿石堆积，基础下部必须有足够的空间，安装运输设备。
3、为了基础不受损坏，在基础上部必须覆盖护板。
1、安装CS圆锥破机架时，应保持严格的垂直性和水平性，可在底座的环形加工面上用水平仪及悬锤检查底座的中心线。
2、用调整楔块调整好底座的水平后，将地脚螺钉拧紧，进行第二次灌浆。
3、当二次灌浆层硬化后，以CS圆锥破底座下再取出调整楔块，并用水泥充填空隙，再按机架的安装。
1、安装传动轴时，应在底座与传动轴架的凸缘法兰间垫上调整垫片。
2、传动轴装入后，用样板检查与传动齿轮有关的尺寸。
3、传动齿轮轴向移动量应为0.4-0.6mm。
4、拆卸传动轴时，可利用传动轴架法兰上。
空偏心轴安装前，先将垫片装在底盖上用吊钩将底盖在机架下端，然后再用吊钩将下圆板和圆板依次序装在底盖上，并使下圆板的凸起和底盖的凹处卡好。
CS系列圆锥破碎采用稀有润滑。
1、润滑油路分两路进入机器，一条由机器下部油孔进入机器后又分三路分别到达空偏心轴内外表面，主轴中间油孔到达碗型轴承经过孔道润滑大小齿轮，然后由小伞齿轮下部的回油孔回油；另一条由传动轴架上的孔进油，润滑传动轴承，其回油也是经过小伞齿轮下部的回油孔及防尘盖上的回油孔回油。回油由单独管路流回油箱。
2、为了使机器正常工作，在冬季厂房内没有取暖设备的条件下，油箱中没有电阻加热器，以提高油温；在夏季油温增高时，可使油通过换热器进行润滑。
3、进入换热器的水压一般为2-3kgf/cm2，进入换向器的水温则必须小于等于28°，水必须是清洁的。
4、油压必须达到0.8-1.5kgf/cm2，以及润滑油达到润滑点后才能启动主电机。油压低于0.8kgf/cm2时，电器控制系统即应发出信号，并立即停止给料，此时必须要查明原因进行处理。
5、由于长期工作，润滑油温度可能升高，但不得高于60°，否则应该迅速停止机器工作，并查明原因清除故障。
6、冬季机器在停止若干小时后，必须采取适当方法制止油箱及油管内的油冻结，最好是定期空转，必要时利用油箱内的电阻加热器。
7、应经常保持过滤器的清洁，如工作时发现给油量少，可能是油网堵塞，应及时停车修理。
8、油箱的检查、清洗和修理每年不少于一次。
9、清洗润滑系统的导管时，应对可能沉淀物和脏污的地方进行检查，如管子的弯曲处，并根据检查情况确定清洗整个油的导管或者清洗局部。
10、更换新油后，工作一昼夜至五昼夜，将过滤器装置进行清洗，以及在机器每次检修时进行修理。
11、油泵的检查一年不少于一次，压力表等半年检查一次。
12、在润滑系统不工作时，盛油器内的油位应达到上限的部位，当润滑系统工作时，盛油器的油位，不得低于下限。
岗位操作人员必须严格遵守破碎机的启动和停车程序等规定的标准操作规程。开车前必须认真检查破碎腔内是否有矿石或异物；检查各电气连锁装置和信号是否正确好用；检查油箱中油温和油位的情况，若油温低于20 ℃不宜开车，此时用电热器将油加热至20 ℃ 后方可开车，油位要在规定的上下限之间；开动油泵，待油压为0.05～0.15MPa，冷却水压力为0.025～0.08MPa，冷却水压力要稍低于油压，油泵运转3～5min 后，才能启动破碎机并给料。
经常检查稀油循环集中润滑站中油泵、过滤器、冷却器、阀门和管路的运行情况，以及稀油润滑系统的油压和油温。油泵存在故障时，及时进行检修或更换油泵；过滤器堵塞时，要及时进行清洗；油管被堵塞时，停机找出堵塞点，并消除之；冷却器漏水时，及时检查修理漏水部位或更换冷却器；进油管的阀门没有打开到合适位置时，要及时调整到合适为止；破碎机内的油路被堵塞时，停机找出堵塞点，并消除之；若球面轴承座或球面轴瓦上的回油槽堵塞时，应停机检查，清洗回油槽和回油管。
PY弹簧圆锥破大小圆锥齿轮磨损快，并时常发生断齿:
改进大圆锥齿轮与偏心轴套的装配关系，使装配后PY2200弹簧圆锥破大圆锥齿轮的轴线离开偏心轴套的轴线向薄边偏2～2.3mm；PY1750弹簧圆锥破大圆锥齿轮的轴线离开偏心轴套的轴线向薄边偏1.5～1.8 mm。
1、必须安装在稳固的钢筋混凝土基础上，基础的深度根据当地的地质条件决定。在基础上部复盖护板，以免基础损坏。为避免破碎后的矿石堆积，基础下部须有足够的空间，安装运输设备。
2、安装前清点零件的数量。检查零件在装卸搬运中造成的损伤，除掉涂在加工表面上的保护涂料以及在搬运中落上的尘土及脏物等。
3、安装时要在固定接触表面上涂以干油，在活动表面涂以稀油。
4、安装机架时应保持严格的垂直性和水平性，可在底座的环形加工面上用水平仪及悬锤检查底座的中心线。用调整楔铁调整好底座的水平后，将地脚螺钉拧紧，进行第二次灌桨。当二次灌桨层硬化后，从底座下取出调整楔铁，并用水泥充填空隙，然后安装机架。
5、安装传动轴时应在底座与传动轴架的凸缘间垫上调整垫片。传动轴装入后，用样板检查与传动齿轮有关的尺寸。传动齿轮轴移动量应为0.4－0.6mm。
安装碗形轴承时，注意不使钢丝绳碰坏挡油环（可用硬木等物支持在钢丝绳之间）。装配时，支承球面应进行刮研，保证破碎圆锥与碗形互球面在外圆接触内环应确保0.35－0.5mm的环状间隙。碗形轴瓦要用周围灌注的巴化合金的锁钉固定在碗形轴承架上的，防止碗形轴瓦沿圆周方何转动。碗形轴承架与架体用键（销）固定好，如果工作中发现碗形轴承架与架体有间隙必须立即进行处理。
1、只有在润滑系统运行、且润滑油回流储油箱后，才可以起动圆锥式破碎机；
2、不论是夏天还是冬天，都应运行圆锥式破碎机使润滑油升温，回油温度必须在39 ℃～54 ℃；冷却系统将使油温始终保持在安全操作范围内。因此，必须使用合适类型的润滑油，以保证破碎机的良好运行；
3、在滤清器初次投入运行前，应对其进行液体渗漏试验；打开或关闭阀门控制通过滤清器的润滑油流量时，应小心防止润滑系统管线出现液击，为保证滤清器最高工作效率，当滤清器进出口压差达到138 kPa时，必须更换滤芯；
4、冬季停车时应排尽冷却器中的水；
5、切勿断开诸如电阻式温度探测器和压力变送器等的报警装置电源；
6、在拆解润滑泵装置之前，必须泄去泵内全部压力。
(1)改齿轮油泵为离心泵。圆锥破原润滑装置的齿轮油泵是容积式液压泵,是依靠内部密封容积的变化进行工作的。如果密封因磨损而失效,将引起输出油流的减少,引起润滑不良。离心泵是依靠油液的离心运动产生的压力来工作的,它的内部不易磨损,即使磨损了也对输出油流影响不大。所以,用离心泵取代齿轮泵可以使密封装置的输出油液更稳定。
(2)改单机分散润滑为双机分组润滑。圆锥破原润滑装置每台主机配置1台,属于单机分散润滑。现改为1台润滑装置供2台主机同时使用,即为双机分组润滑。这样改,可使润滑装置减少原来的一半,可靠性相对提高,平时的维护工作量大幅度降低。
(3)改上油过滤上油冷却为回油过滤和回油冷却。这样改进,使得圆锥破润滑装置的压力损失减少,泵能在轻载下稳定地工作,延长泵的使用寿命。同时也使得润滑装置的结构简单化,性能也更为可靠。
(1)根据季节气候的不同，选择不同润滑油。在炎热的夏季，选用粘度较高的4 6 #机械油；在寒冷的冬季，选用粘度较低的3 2 #机械油；
(2)供油压力一般控制在0.08～0.2 MPa。供油压力如果过小，润滑油会因动力不足而达不到相应的润滑部位，起不到润滑作用。如果油压过大，就会把偏心套向上顶起，使得大齿轮顶部与碗形瓦座底部接触而引起相互磨损，严重的可带起直衬套，引起直衬套破裂；
(3)为了保证液压弹簧圆锥破在运转过程中得到充分的润滑，润滑系统与圆锥破采用电气联锁。机器开动前必须先开油泵，否则电动机启动不了，当油泵停止或油压降低到0.05 MPa时，均发出信号，停止电机运行，以保证机件不受破坏；
(4)由于运转中机件磨损产生的残渣及少量灰尘的进入，至使润滑油慢慢变脏，油质变坏，为此，应对稀油站定时清洗，3～4个月换油一次，另外还应备有备用油箱，对换下的脏油进行澄清，以备下次换油之用；
(5)润滑油中如果含有的灰分和水分过多，会大大降低润滑效果，影响机件的寿命和机器的工作性能。为了防止灰尘进入，液压弹簧圆锥破设有水封防尘装置，通过碗形挡尘圈的自由端插在环形水沟中，用它将灰尘挡入水中并随水排出，在排水沟的外侧还装有一层防尘橡皮圈，它与碗形挡尘圈接触起到隔离粉尘的作用。为了防止防尘水沿碗形瓦座的周边流入润滑系统，除了严格控制给水量之外，还在瓦座的周边加焊一圈向下倾斜的隔水板，这样从环形水沟溢出来的水就被隔水板挡到机体外面，随矿石排出。
圆锥破碎机在更换新衬板初期，排矿口可达到设定值13 mm左右；但衬板磨损到一定程度后，排矿口扩大到18 mm左右，无法再往下调节；当衬板磨损到后期时，排矿口达到20 mm左右，基本上起不到破碎效果。为此，采取了将偏心距由原50 mm调整到40 mm的措施。采取该措施后，虽然破碎机的通过量有所减少，但能使排矿口基本保持在13 mm左右，有利于增加排矿中的合格粒级，减少回笼矿。
圆锥破碎机上、下罩壳之间通过台阶紧密配合后再用20根螺栓联接，但运行过程中出现螺栓松动及断裂现象。为此，采取了如下措施:
① 将机座设计为弹性机构，来缓冲设备内部破碎力；
②采用力矩扳手，保证每一个螺栓必须达到3640 N·m的紧固力矩；
③通过对上、下罩壳之间联接台阶的加垫或修复，保证两者配合间隙在0. 25 mm范围以内。
圆锥破碎机防尘系统的外置风机由于受外界环境影响，滤芯堵塞严重，且无法直接观察风力，常因不能及时更换滤芯而造成风压小，防尘效果差，润滑油更换频繁等问题；若定期更换滤芯又造成不必要的浪费。为此，拟在防尘风口上增设压力控制阀，以便及时更换滤芯及有效控制风压。
当圆锥破出现噎铁故障时，推荐采用液压清腔系统，提高故障排除的安全系数。
首先开启液压电磁阀，使液压缸反向供油，液压缸在油压作用下被升起并通过活塞杆下部的螺帽端面顶起支撑套。
随着支撑套的不断抬起，圆锥破破碎腔内空间逐步增大，卡滞在破碎腔内的铁块会在重力作用下逐渐滑落，从破碎腔内排出。
若进入破碎腔的铁块过大不可通过液压作用排出时，就要使用割枪对铁矿进行切割。
整个操作过程，操作人员不可将身体的任何部位进入破碎腔或其他可能会突然移动的零部件内部，以保证操作的安全性。
为防止新型圆锥碎石机发生异常，可采取如下措施监控:
(1)加强巡检力度，严格按安全操作规程进行操作。在新型圆锥碎石机运行中对油温、电流、给矿状况进行不间断观察，油温不得超过50℃，电流不得超过80 A，矿石必须在分配盘的中间给入，如发现异常必须及时修理；
(2)严格控制粒度调节，粒度控制在5～13 mm，绝对禁止破碎壁与轨臼壁发生碰撞；
(3)采取必要措施防止铁件等不可破碎的物体进入破碎腔，而使主轴载荷急剧增加引发事故。为此，在运输皮带上安装除铁装置，并在每次检修完工后对流程进行清理，以防铁件进入腔体；
(4)定时观察衬板的磨损情况，禁止衬板因过磨而脱落下来，卡在破碎腔里使机器受损。
预防液压弹簧圆锥破发生事故的措施:
(1) 维修人员检修液压弹簧圆锥破时，严格遵守操作规程，避免将维修工具及杂物遗留在液压弹簧圆锥破内。
(2) 通过考察和技术革新改造，在尽量满足工艺条件以及充分考虑性价比的前提下，选择能够比较容易被金属探测仪排除的材料制成的斗齿。
(3) 看守液压弹簧圆锥破进料胶带的操作工要加强责任心，增加对物料的巡视力度，发现异物要及时拣出。
(4) 液压弹簧圆锥破操作工对设备巡查及时到位，发现电流、声音等异常情况要及时处理、汇报，防止事故扩大。
(5) 定期利用超声波等仪器对液压弹簧圆锥破主轴等受力部件进行探伤，以了解目前设备的实际状况。
(6) 加强对各工段操作工的培训，努力提高操作工实际操作水平，强化液压弹簧圆锥破的维护保养，对设备的大、中修做到及时到位，确保设备处于良好的技术状态。
(7) 对于主轴、躯体及其它能够影响整个系统生产的重点设备部件，做好其库存备件的采购工作，以免出现特殊情况后造成整个系统停产，造成不可挽回的损失。
冲击负荷对短头圆锥破碎机的影响:
1、减小冲击负荷对短头圆锥破碎机的影响。主要措施为：
① 改进进料口结构，达到均匀布矿，锁紧缸油封用耐磨异型聚胺酯油封；
② 及时检查加固各部衬板及零部件，加强检查，防止非破碎物进入短头圆锥破碎机；
③ 在更换新衬板时，适当加大排矿口间隙，对衬板磨合2～3天以消除其偏心或椭圆；
2、适当减小生产负荷对短头圆锥破碎机的影响。通过合理设置排矿口间隙，依据矿石性质及时调整进矿量的办法，减小生产负荷，使短头圆锥破碎机的电流维持在210～230 A 之间。
圆锥破碎机没有油流，油压低于0.05 MPa。
圆锥破碎机采用稀油循环集中润滑站，由润滑油站供给的低压润滑油，低压润滑系统主要由立式低压齿轮泵组、油箱组件、滤油器组件、冷却器、安全阀、阀门和管路等组成。圆锥破碎机润滑系统出现油流指示器内没有油流，油泵运转，但油压低于0.05MPa的情况，主要有以下原因：
(1)圆锥破碎机开车前，若油箱中油温低于20℃时且不加热油，则开动润滑油泵时会出现润滑系统中油流指示器内没有油流，油泵运转，但油压低于0.05MPa的情况，这种情况在冬季尤为突出；
(2) 在开动圆锥破碎机的润滑油泵时，如果润滑系统中进油管的阀门没有及时打开到合适位置，那么也会出现油流指示器内没有油流，油泵运转，但油压低于0.05 MPa的情况；
(3) 当润滑油泵自身存在故障时，亦会出现在润滑系统中油流指示器内没有油流，油泵运转，但油压低于0.05 MPa的情况。
液压圆锥破碎机油中有水，油箱中油位增高。
(1) 冷却器中的水压高于油压 液压圆锥破碎机运转中稀油润滑系统的正常工作油压为0.05～0.15MPa，稀油润滑系统的冷却水压力一般为0.025～0.08 MPa。当稀油润滑系统出现故障时，致使工作油压偏低，若工作油压低于冷却水压力，则造成冷却水从冷却器中进入被冷却的润滑油里，从而导致油中有水，油箱中油位增高；
(2) 冷却器漏水 当冷却器出现漏水情况时，会出现冷却水从冷却器中进入被冷却的润滑油里，造成液压圆锥破碎机油箱中油位增高；
(3) 水封给水量太大 若水封给水量太大，造成防尘水不能够及时从排水管排出机外，从而导致油中有水，液压圆锥破碎机油箱中油位增高；
(4) 回水管堵塞 当回水管被堵塞时，造成防尘水不能及时排出机外，导致油中有水，液压圆锥破碎机油箱中油位增高。
圆锥破碎机900大块砼基础大振动事故。
(1)将圆锥破碎机900整体吊离基础，空出处理地脚螺栓和溜槽的空间。
(2)将地脚螺栓断头按规范接好，恢复其使用功能。把溜槽口用槽钢和钢板补修好，保证工作时，破碎好的物料不至冲刷硷基础，同时保护地脚螺栓不外露。
(3)在接地脚螺栓的同时，开挖大块砼基础周围地坑，坑深1.5m，以挖到老土为准。
(4)将原大块砼侧面凿毛，洗净，钉好模板，再将砼浇下。
(5)将圆锥破碎机900安装平面修平。
(6)砼浇下两天后安装圆锥破碎机900，安装时垫铁应按规范布置，垫高为30-50mm。
(7)继续修整安装就位后的圆锥破碎机900，借处理大块砼基础停车期间检修破碎机。
(8)砼浇下满72小时进行空车调试圆锥破碎机900，然后带负荷试车。
圆锥破液压系统的保养秘诀:
圆锥破液压系统的保养秘诀，关键是要保持液压缸和液压油的清洁，液压缸要采用封闭式的装置，一定要按照圆锥式破碎机液压系统的要求选择合适的液压油，如有特殊情况需要用别的液压油替代时，要选择最接近液压系统要求的液压油，而且不能与其他不同牌号的液压油混合添加。在向液压系统中添加液压油时，必须用洁净的滤油器严格过滤后，再加入液压缸内，添加的油量要充满系统管路和机器元件，并保持在油标规定的范围之内，液压系统的管路和元件要在添加液压油之前彻底的清洗干净。在运行的过程中，定期检查液压油的质量，防止水分的溅入或者粉尘和纤维杂物的进入，时刻保持液压油的清洁，这样才能使液压系统处于良好的工作状态。
圆锥破碎机水封防尘装置的改进
由于圆锥破碎机的破碎锥具有较高的摆动次数和较大的摆动行程, 加上产品颗粒细, 粉尘浓度高, 从而使粉尘很容易进入圆锥破碎机的润滑系统, 造成润滑油污染, 油泵更换频繁, 轴、直铜套、锥套经常磨损直至被烧坏。
圆锥破碎机防尘装置原设计是水封防尘, 靠碗形轴承座上的环形给水槽和焊在驱体下端的球形圈。球形圈插入环形水槽中, 水封水由进水管流入水槽, 待流满给水槽后溢流至外部环形排水槽, 从而使带粉尘的回水经排水管流出机外。由于密封水位有限, 球形圈不可能插入较深的水中, 在破碎锥的摆动下, 一部分球形圈脱离水面, 致使一部分小颗粒的粉尘通过碗形轴承进入润滑系统, 加之生产中使用水质差, 管路又易堵塞或碰坏, 常常无防尘水, 从而使油质变坏。
为解决这个问题, 首先在进入机体的水管上加防护板,避免管路碰坏。同时在水封的基础上增加了厚度为8～10mm的工业羊毛毡, 形成两道防尘装置, 由此在水封防尘装置中, 大部分粗粒粉尘已落入水中, 一部分细粒粉尘飞起进入此处, 被毛毡挡住, 从而阻止粉尘进入润滑系统中。
新型圆锥破碎机破碎壁和轧臼壁的更换。
1、破碎壁的更换
圆锥破碎机的破碎壁是用圆锥头固定在圆锥躯体上的，二者之间浇铸有锌合金。新安装或新更换的圆锥破碎壁工作6－8小时后，应检查其紧固情况，发现松动应立即紧固。
2、轧臼壁的更换
圆锥破碎机的轧臼壁用U形螺钉固定在调整环上，二者之间注入锌合金，使之紧密结合。新安装或更换的轧臼壁，在工作6－8小时后，应检查其紧固情况，并再次拧紧U形螺钉。
更换圆锥破碎机的动锥衬板注意事项
(1)吊出偏心套，对圆锥破碎机的直形衬套和锥形衬套磨损的部分进行研磨，以保证摩擦表面的光洁度；
(2)以前对直形衬套的周向固定是靠热注锌合金固定，但这种固定方法并不牢靠，圆锥破碎机的在运行过程中经常发出轴套转动并向上提起的现象，严重时可导致衬套由于受力状况而破裂。针对这种情况，改热注锌合金固定为紧固螺钉固定，在衬套与机架的结合处均布4螺纹孔，然后拧入4只沉头螺钉，这样可避免衬套转动并爬行现象；
(3)安装碗形轴承架时，注意与机架配合要紧密，不得出现摇摆现象；
(4)动锥自转速度严格控制在8～14 r/min 。动锥转速过低或过高都会影响圆锥破碎机的生产率，另外如果转速过高，说明某个运动副的摩擦力相对较大，这对油温将产生较大影响；
(5)对换下的碗形瓦支承球面进行刮研，保证破碎圆锥球面与碗形瓦在外圆的接触长度在84～140 mm之间，每2～5 mm 2面积上不得少于1个接触点，并沿内圆周保持0.5～1 mm的楔形间隙，以保证破碎圆锥球面与碗形瓦内圆不相互接触。
1、制砂机安装之前，按照装箱清单进行清点，检查各部件是否齐全，在运输过程中有无损伤。
2、制砂机一定要安装在坚固的混凝土基础上，地基应能承受整机重量的4倍力度，用地脚螺栓固定。
3、安装时应将制砂机水平放置，使其主轴与水平面保持垂直。
4、安装后检查各部位螺栓有无松动及主机仓门是否紧固，如有应紧固。
5、按设备的动力配置电源线和控制开关。
6、在制砂机上方应留有起吊空间，制砂机上方应设置起吊设备，起吊设备的起吊能力应考虑制砂机最大件的重量。
7、在制砂机一侧要留有适当空间，以备方便检修。
8、制砂机现场安装就位后，仍应进行全面检查。检查润滑油管是否连接牢靠，试运转前应重新加一次油。检查各部件连接，应牢固可靠，仔细检查叶轮上是否有异物，如有应及时排除。检查电动机接线是否正确，电压是否正常。
9、检查完毕，进行空负荷试车，试车正常即可进行生产。
1.制砂机的润滑泵站应安装在环境温度合适，灰尘少，振动小，便于调整、检查、维护保养方便的地方，并且尽可能靠近主机，缩短系统配管长度，保持最低压力降。
2.制砂机使用前先向泵站的油箱内加入35#轴承油至油标规定液面。
3.制砂机润滑泵的旋转方向是单向的，使用时必须按电机上旋向牌规定的旋向接线使用。
4.润滑油的流量标准设定流量为8Lmin，可以在6～12Lmin范围内任意调节，设定过大或小都不行，与润滑油的型号、温度、质量、管路的长短有关。
5.制砂机的润滑泵为室内安装型，在室外或环境恶劣的场合使用时，必须采取防护措施。
6.制砂机润滑泵站与配电柜的连接线插好，并旋紧螺帽。
7.电源线接到对应位置，零线必须可靠的与电网连接，配电柜外壳和油箱可靠接地。
制砂机是目前市场上被广泛使用的一种制砂设备，对于一些新手来说，安装制砂机轴承应该说是一门必学之技。制砂机主轴上安装的零部件较多，为保证装配质量和避免安装的返工，应注意以下几点：
1、注意零部件的装配前后顺序。
2、安装隔盘、端板、隔套的先后顺序。
3、要随时注意测量装配尺寸，每装配一两个零件，测量一下，看尺寸是否准确，如发生错误，应及时处理，否则造成比较大的返工。
可根据制砂机的具体情况，选择恰当的轴承安装方法。如果盈量不大可用锤击法装配，或采用简单方便的加热法，具体做法是将轴承放在油中，油慢慢加热，取出后迅速装上，不要停留。
制砂设备的操作规范
1、开车前检查涡动腔观察门是否关紧，以防止河卵石从涡动腔观察门冲出，发生危险。
2、检查叶轮旋转方向，从入料口方向看，叶轮应逆时针方向转动，否则应调整电动机接线。
3、制砂机与输送设备的启动顺序为：排料→制砂机→给料 。
制砂机必须空载启动，待运转正常后方可给料。停机顺序与开机顺序相反。
4、入料颗粒严格按规定要求，禁止大于规定河卵石进入制砂机，否则，会引起叶轮的不平衡及叶轮过分磨损，基至造成堵塞叶轮通道及中心入料管，使制砂机不能正常工作，发现过大块入料应及时排除。
5 、排料设备停动时，应及时停止给料，否则，会造成压死叶轮，烧毁电动机。
6 、给料力求连续均匀。
7 、制砂机运转过程中，不得有剧烈振动和异常噪声，否则，应停车检查。
8 、机器的润滑：润滑为干油润滑方式，采用美孚车用润脂特级，加入量为轴承空腔的1/2-2/3，制砂机每工作一班时，添加适量润滑脂。
VSI系列立轴破碎机的润滑系统是双油泵互补供油，无油流、无油压，油温过高时会自动停机；冷却系统及加热装置自动工作，确保轴承润滑始终处于最佳状态，从而彻底解决轴承发热等问题，使主轴轴承保持恒温，延长维护周期和使用寿命。
润滑系统的工作原理是：润滑系统温度自动检测，油温低于15℃时自动加热，油泵同时启动，在整个油路循环；加热到15℃时，温控仪给PLC停止加热信号，PLC延时3分钟停止加热，停止加热后延时1分钟油泵停止循环。此时才能启动油泵，润滑油经油路流进主机，油泵工作1分钟后，并且流量达到设定值时，白色指示灯亮（中间继电器KA吸合），主机才能启动工作。如果油温反弹下降低于15℃时，加热系统不工作，不影响主机运行。主机工作后由于机械摩擦，油的温度会逐渐上升，上升到40℃时系统会自动启动降温。降温是用水经换热器循环把油温降下来。油温低于40℃时，温控仪给PLC停止降温信号，PLC延时5分钟再停止水泵。主机工作时油温高于70℃，并且连续持续10分钟，PLC给主机停机信号（白色指示灭，中间继电器KA断开），来保护主机。停机时先停主机，等主机叶轮停稳后才能关闭润滑系统。
注意：15℃、40℃、70℃的设定值出厂时已设定好。温控表显示不正常时，就以低于15℃信号传给PLC，即加热状态。加热状态时按钮自动退出，按按钮无动作。主机的二次控制回路一定要与外控线串联起来；作用：只有润滑系统正常工作，主机才能工作。保护主机轴承，以免造成大的损失。
制砂机的立轴由轴承组支承在轴承座上。为了解决密封与润滑问题，首先将轴承座设计在机壳外，以减少工作时粉尘和温度对轴承的影响。在润滑方式上，采用稀油外循环冷却喷淋润滑，用一个齿轮泵将油箱中的冷油泵至轴承座上端，喷淋润滑轴承，油在重力的作用下从上至下分别穿过上、下轴承组，并通过轴的旋转，将油抛到油池中，避免润滑油顺轴串到轴承座外，油池中的油由另一个油泵抽回至油箱，并可在此过程中对油进行强制冷却。轴承座的上下端盖均采用迷宫密封方式密封，结构简单可靠，在轴长期高速运行时无需更换密封件，润滑系统与主电机联锁，保证轴承不在无润滑状态下工作。
制砂机产生异常震动
制砂机在工作时会因为传动轴承过度磨损、齿轮啮合不完整或受损严重、地脚连接螺栓或大齿轮连接螺栓松动等情况产生异常震动，需要进行齿轮间隙调整、更换磨损轴承或齿轮零件、重新紧固地脚松动螺栓，保证设备工作的稳定。
制砂机的电动机电源不稳定
制砂机主轴承润滑性差，灵活性降低，给料器松动、排料浓度过高、齿轮和卧式筒体衬板磨损严重或者设备电动机电路故障都有可能造成制砂机的电动机电源不稳定，应及时对转动轴承添加润滑油剂，调整更换磨损的齿轮和衬板装置，检修电动机电路，排除设备故障。
制砂机产生强烈的撞击声
制砂机工作时若齿轮间混入异物或齿轮松动打齿时，会使设备产生强烈的撞击声，当转动轴承或基础上的链接螺栓松动时也会出现这种现象，此时需要停机检查，将异物取出并更换磨损的齿轮，拧紧连接螺栓。
主轴承过热，产生异常声音并断电
主轴承是设备工作的重要部件，在安装时要保证轴承安装正确，轴承中不可进入杂质，给砂量不过可多或过少，并对主轴承进行定期的润滑和清洁，避免主轴承在长时间工作时承受较大负荷产生过热现象或断电。
制砂机的上下轴承温度会过高
当制砂机的仪表显示轴承温度超过标准时应停机检查，产生温度过高的原因有以下几个方面：
①电动机长时间处于超负荷状态；
②主轴承损坏。操作者应注意熟悉轴承运转时的声响，如果声响发生变化，特别是声响低闷时，表明轴承已经劣化；
③轴承润滑脂缺；
④润滑脂排放槽堵塞，引起轴承箱内的压力增大，造成润滑脂失效。
制砂机生锈
制砂机长期暴露在室外，尤其是比较恶劣的工作环境中很容易生锈，生锈的制砂机会影响成品质量和生产效率，因此合理的除锈方法必不可少。
1、化学除锈法：利用酸与金属氧化物化学反应的原理除锈，即俗称的酸洗除锈法。
2、风动或电动除锈法：以电或压缩空气为动力，装配适当的除锈装置，进行往复运动或旋转运动，以适应各种场合的除锈要求。如角向磨光机、钢丝刷、风动针束除锈器、风动敲锈锤、齿型旋转除锈器等，属于半机械化设备，工具轻巧，机动性大。
3、高压水磨料除锈法：利用高压水射流的冲击作用（加上磨料的磨削作用）和水撬作用破坏锈蚀和涂层对钢板的附着力。特点是无粉尘污染，不损伤钢板，大大提高除锈效率，除锈质量好。但除锈后的钢板易返锈，须涂装专门的带湿除锈涂料，对一般性能涂料的涂装有较大影响。
当然也可以涂抹防氧化油漆、矿物性油、烧制搪瓷、喷塑等防止制砂机生锈。原理是在钢铁表面用电镀、热镀等方法镀上一层不易生锈的金属，如锌、锡、铬、镍等，形成一层致密的氧化物薄膜，从而防止铁制品和水、空气等物质接触而生锈。
制砂机减震
制砂机减震的主要措施有：进行动平衡，采用线性或非线性弹性支承，采用挤压油膜阻尼器以及主动控制方法等。
若采用挤压油膜阻尼器或主动控制方法会使制砂机的结构过于复杂，且价格高昂，也不便于维护。若采用弹性支承，利用制砂机高速转子的自动定心作用，可以减小轴承上的动载荷，降低外传力。然而采用一般的金属弹簧，如螺旋弹簧，不仅不便安装，而且由于阻尼力小，存在驻波效应，机器起停阶段极不稳定，对强随机激励响应的抑制能力差，容易与机壳产生耦合振动。采用笼条式或钢环式弹性支承，除也有螺旋弹簧支承的缺点之外，还有刚度太大、难加工等缺点。橡胶弹性支承虽已成功地应用于多种转子系统，如玻纤拉丝机、岩棉离心机等机器上，但它的最大缺点是易老化，且不耐高温，调节费时费力，维修时间长，难以保证制砂机长期经济稳定运行。
制砂机振动值过大
制砂机振动开关设定值的上限值对保护设备有着极为重要的作用。当制砂机振动达一定限度时，通过振动开关可以切断电动机电源起保护作用。制砂机振动过大产生的原因有以下几个方面：
1、转子有抛料头损坏或转子有不均匀的磨损；
2、转子内积料不均匀；
3、减振垫损坏；
4、转子或皮带轮锥套松动；
5、主轴承损坏；
6、螺栓松动。
1、制砂机应定期暂停运行，以延长其使用寿命；定期关机检查机器内部的磨损情况，尤其是中心入料管、锥帽、叶轮上下流道衬板、圆周护板、耐磨块等易损件的磨损程度，及时更换或修理磨损较严重的部件，尤其要保证易损件的及时更换，同时注意更换部件的重量、型号、尺寸等一定要按原来部件参数更换。
2、众所周知，制砂设备的轴承担负机器的全部负荷，定期的润滑直接影响到设备的使用寿命和运转速率，因而要求定期润滑，且注入的润滑油必须清洁，密封必须良好，必须严格按照说明书的润滑油使用标准。制砂机运行满400小时时应适量添加润滑剂，运行满2000小时时应对轴承进行必要的清洗工作，运行满7200小时必须更换新的轴承，以保证设备的正常运行。工作人员也应时刻关注设备各部分的工作是否正常，当出现轴承油温升高，有巨大的冲击声等情况时，应立即停车检查原因加以消除。
3、制砂机属于高速运转的设备，因而在设备工作中，工作人员应特别注意人身安全，远离设备，绝不能打开观察，以免危险事故的发生。若需上机修理，必须在断电后方可进行操作。
4、发生严重故障时，建议请专业维修人员进行修理，未经生产厂家许可，切勿私自拆卸核心部件。
叶轮是制砂机重要的零部件之一，同时也是最脆弱的一个部位。保护好叶轮，提高其稳固性，不仅能有效的提高制砂机的工作效率，还能延长制砂机的使用寿命。
叶轮装置旋转方向从料口看应该是逆时针方向转动，否则就要调整电机接线位置；进料时应均匀连续，且河卵石尺寸应严格按照设备规定，颗粒过大的河卵石会引起叶轮的不平衡，磨损叶轮；
停机时要先停止给料，否则会造成压死叶轮现象，导致叶轮损坏；
定期检查叶轮装置的磨损情况也非常必要，及时更换磨损叶轮，保证生产的正常运行。
长期工作的制砂机转子轴承容易磨损。转子轴承不但价格较贵，而且更换工作比较困难，往往造成停产损失。如何采取有效措施来提高第四代制沙机转子轴承的使用寿命，是制造厂家和用户十分关心的问题。
延长制砂机转子轴承寿命的有效方法有下列几条：
1、正确选择转子轴承的型号：由于双列向心球面滚子轴承具有承载能力强、调心性能好等优点，所以多选用这种型号的轴承作为转子轴承。
2、提高转子体的平衡精度：制砂机的转子质量大、转速高，转子体的铸造偏差和安装板锤后引起的质量偏差将使转子旋转时产生不平衡的离心力。这个离心力使机器产生强迫振动，导致轴承和其他机件破坏，因此破碎机的转子必须进行平衡试验。
3、选择合理的配合关系：制砂机转子轴承工作时承受的主要是冲击载荷，滚动体上所受载荷的大小是不一样的，处于冲击载荷合力作用线下的那个滚动体受力最大，内外圈滚道也是在此处与滚动体相接触时受力最大。建议外圈与轴承座的配合采用F8或E8。
4、改善轴承的受力状况：作用在轴承上的冲击载荷取决于作用在转子上的冲量级轴承座的支撑柔度。增大轴承座的支撑柔度会减轻作用在轴承上的冲击载荷。为此，我们在轴承座和支撑架之间加进适当厚度的橡胶板以提高轴承座的支撑柔度。由于加进橡胶板，增大了支承柔度，从而吸收了一部分振动能量，改善了轴承的受力状况，达到延长使用寿命的目的。
1、制砂机轴承箱正常运行温度是40℃~60℃，最大允许温度是70℃，运行半小时后，如果温度超过70℃，说明轴承箱存在一定的问题，应及时停机检修。
2、制砂机负荷运行时，给料粒度不允许超过设备所允许的最大粒度。
3、制砂机初期给料时，通常会有大约30~60s的非平衡过程，这种情况下不能停止给料，尽可能加大给料量，直至振动降下来。当给料颗粒较大时，会产生断断续续的振动几秒种后回到正常状态，这是由于转子的某一抛料头滞留石子，形成积料后又被冲走引起的正常情况，无需紧张。
4、制砂机运行过程中振动加剧表明耐磨件与转子间可能有非均匀的磨损，是由非匀称的转子与积料引起的不平衡状态或皮带轮的锥套松动等原因引起的。在排除正常振动后，可停机检查，此外可以设定安装在制砂机上的振动开关，当它检测到不平衡振动时，在发生设备损坏和人员伤害前主动停机。
5、制砂机的转子耐磨零件是为保护转子本体免遭磨损而设计的。为了保证制砂机无故障运行，必须将转子耐磨零件和机器内部料衬的检查纳入常规，不能满足一个工作班的磨损零件应及时更换。设备每运行8-10小时，应检查转子、制砂机内部及外观，向轴承箱加注润滑脂等。
6、检查制砂机电机的电流，如果电机电流过大，电机过载，应减少给料量，直到电流值正常。
制砂机的主要破碎形式是击碎。经过加速的石块，在抛料头的碰撞下，一部分与破碎腔发生碰撞破碎，一部分与石块发生破碎，主抛料头在石块长时间的冲击下磨损非常严重，经过一段时间后就必须更换，否则不但会影响破碎效果，还会影响到转子本体，转子本体的磨损会影响其动平衡，容易造成主轴断裂等不良后果，而更换一次制砂机的抛料头需要5000元左右，造成很大的浪费。主抛料头的磨损主要是受到冲击以后所产生的冲击磨损，每一组抛料头有9个组成，而中间3个磨损最为严重，为了不影响转子的动平衡，每次更换都是全部更换，造成极大的浪费。因此，调整主抛料头所受的载荷，可达到延长抛料头寿命的目的。
转速是影响制砂机破碎质量、效率和寿命的重要因素，但破碎效果不总是随着转速的提高而提高，高转速还会加剧主抛料头的磨损，严重影响制砂机的使用寿命。
实验数据表明，1400－1500r/min和1600－1750r/min时主抛料头受力均衡，转子能获得平稳运转的转速区间，达到延长使用寿命的目的。
碎石生产线地基的准备工作
1、设置控制铺筑厚度的标志，如水平标准桩或标高桩，或在固定的建筑物墙上、槽和沟的边坡上弹上水平标高线或钉上水平标高木橛。
2、在地下水位高于基槽底面的工程中施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使基槽保持无水状态。
3、铺筑前，应组织有关单位共同验槽，包括轴线尺寸、水平标高、地质情况，如有无孔洞、沟、井等。应在未做地基前处理完毕并办理手续。
4、检查基槽、管沟的边坡是否稳定，并清除基底上的浮土和积水。
破碎生产线设备做好准备工作后，应按规定的开车顺序操作。需要注意的有以下五个方面。
1、启动主电机时应注意控制柜上的电流表，经过30-40s的启动高峰电流后，电流就会降到正常的工作电流值。
2、在正常的运转过程中，也要注意电流不应较长时间超过规定值。
3、颚式破碎机正常运转后，就可开动喂料机，并根据料块的大小和颚式破碎机运转情况，调节喂料机的转带以改变喂料量。通常，破碎腔中的物料堆积高度要超过破碎腔高度的2/3。料块的直径最好不超过进料口宽度的50%-60%，这时颚式破碎机的生产能力最高。当料块更大时，就会造成堵塞，影响正常生产。
4、要严防金属物（如铲牙、履带板、钻头等）进入颚式破碎机，以免损坏机器，当它们通过颚式破碎机时，则应立即通知下一岗位操作人员及时取出，防止进入第二级破碎机系统而造成事故。
5、当电器设备自动跳闸后，若原因不明，严禁强行连续启动破碎设备。
1、当用户购买制砂生产线设备到投入正常的使用，都需要一个较长的磨合期，多数用户为了赶工期，或者想尽快获得收益，忽视了一些在制砂生产线磨合期内应注意的细小部分，甚至有的用户就想反正还没到厂家的保质期，机器坏了厂家就该负责维修的心态，完全不当一回事，于是机器在磨合期内就长时间超负荷使用，导致机器早期频繁发生故障，这不仅影响了机器的正常使用，缩短了机器的使用寿命，而且还由于机器的破坏，影响了工程的进度，因此制砂生产线磨合期的使用与保养应当作为重要的环节。
2、制砂生产线由于设备在长时间的运用后会出现不同故障的产生，对于小毛病我们应该如何面对呢？对于不懂得人就会手忙脚乱不知道如何下手，瞎倒腾反而弄巧成拙，因此这里就有对应的问题，对症下药方能痊愈。砂石生产线上设备的衔接和协作是非常重要的，特别是在给料和输送环节上，如果不能做到同步，就很容易出现阻滞或者辐射范围太广严重影响制砂生产线的效率，对设备也产生一些危害。黎明重工推出的制砂生产线是经过专家和用户的一致考证和实验的，是一条高集成化的选矿生产线设备、矿山机械的联合生产线，节能又方便，更重要的是将生产量提高到了以前的两倍。该生产线既适用于软的物料又适用于硬度非常大的物料，还可以有效处理含湿量较大的物料，防止生产线设备的堵塞现象。
在碎石生产线中，使用频率最高的当属破碎设备。要想保证较高的生产效率和较长的使用寿命，碎石生产线厂家必须做好保养工作。
1、破碎设备的轴承保养
破碎设备的轴承部位是最容易损坏的，所以需要经常添加润滑油和润滑脂，才能保证轴承的使用寿命。
2、破碎设备的日常保养
为保证破碎设备处于良好的技术状态，减少故障停机时间，提高完好率、利用率，必须做到定期保养，甚至强制进行，正确处理保养和修理的关系，不允许只用不养或是只修不养。
3、破碎设备的润滑保养
经常注意和及时做好摩擦面的润滑工作，可保证破碎设备的正常运转。加入轴承座内的润滑脂为容积的50-70%，每三个月必须更换一次。如换油时应用清洁的汽油或煤油仔细地清洗轴承滚柱的跑道等。
1、每月对制砂生产线流程进行一次全面的安全生产大检查，对检查的结果进行汇总分析，制定整改措施，并由主管安全的部门写成书面材料存档待查。
2、车间班组进行经常性的安全检查，发现问题及时报告领导和专业部门，迅速组织处理，决不允许带"病"作业，确保制砂生产线全套设备的安全工作。
3、对于制砂生产线的电气装置、破碎机械、运输工具、防护用品等特殊装置、用品和重要场所，每年请安全管理部门和专业技术人员进行专项检查。在检查中发现的问题要写成书面材料，建档备查，并限期解决，保证安全生产。
4、对防雨、防雷电、防中暑、防冻、防滑等工作进行季节性的检查，及时采取相应的防护措施。
5、节假日期间必须安排专业安全管理人员值班进行安全检查，同时配备一定数量的安全保卫人员，搞好安全保卫工作。
洗砂机的安装要求
1.洗砂机运到后，使用单位应立即检查各零部件是否齐全，有无损坏。确定机器完整无损后，方可进行安装。
2.使用单位应按照现场具体情况，设计洗砂机基础施工图，将洗砂机稳固的安装在结实的混凝土基础上。
3.安装时必须按安装图的要求保证倾斜角度安装。
4.洗砂机的电动机安装在导轨上，以便调整皮带的松紧度，皮带轮与电机皮带轮在安装时应保证平行。
5.按上述要求调整好后，将转子盘转动几转，以检查有无卡住、碰撞现象。
洗砂机的运转调试
一、洗砂机空负荷运转调试：
1.电机启动后，洗砂机运转应平稳，无不正常的振动。
2.轴承温升不超过35℃。
3.洗砂机空运转时间2-4小时，检查各处连接有无松动，并调整之。
二、洗砂机负荷运转调试：
1.洗砂机在空负荷试运转良好的基础上，方能进行负荷运转试验。
2.洗砂机运转应平稳，无不正常的振动。
3.轴承温升不超过40℃。
4.各密封处不得有粉尘进入。
5.测定电动机的实际功率，不得有不正常的波动。
6.负荷运转试验需连续5-6小时，当运转确认为正常无误后，才能正式投产使用。
定、转子都是由相互绝缘的硅钢片叠成，是电动机的磁路部分。定、转子铁芯的损坏和变形主要由以下几个方面原因造成。
①轴承过度磨损或装配不良，造成定、转子相擦，使铁芯表面损伤，进而造成硅钢片间短路，电动机铁损增加，使电动机温升过高。这时应用细锉等工具去除毛刺，消除硅钢片短接，清理干净后涂上绝缘漆，并加热烘干。
②拆除旧绕组时用力过大，使盗槽歪斜和向外张开。此时应用尖嘴钳、木榔头等工具予以修整，使齿糟复位，并在不好复位的有缝隙的硅钢片间加入青壳纸、胶木板等硬质绝缘材料。
③因受潮等原因造成铁芯表面锈蚀。此时需用砂纸打磨干净，清理后涂上绝缘漆。
④围绕组接地产生高热烧毁铁芯糟或齿部。可用凿子或刮刀等工具将熔积物剔除干净，涂上绝缘漆烘干。
⑤铁芯与机座间结合松动，可拧紧原有定位螺钉。若定位螺钉失效，可在机座上重钻定位孔并攻丝，旋紧定位螺钉。
转轴通过轴承支撑转动，是负荷最重的部分，又是容易磨损的部件。
①故障检查
运行中检查;滚动轴承缺油时，会听到"骨碌骨碌"的声音;若听到不连续的"梗梗"的声，可能是轴承钢圈破裂。轴承内混有沙土等杂物或轴承零件有轻度磨损时，会产生轻微的杂音。
拆卸后检查;先察看轴承滚动体、内外钢圈是否有破损、锈蚀、疤痕等，然后用手捏住轴承内圈，并使轴承摆平，另一只手用力推外刚圈，如果轴承良好，外钢圈应转动平稳，转动中无振动和明显的卡滞现象，停转后外钢圈没有倒退现象。否则说明轴承已不能再用了。左手卡住外圈，右手捏住内钢圈，用力向各个方向推动，如果推动时感到很松，就是磨损严重。
②故障修理
轴承外表面上的锈斑可用00号砂纸擦除，然后放入汽油中清洗;或轴承有裂纹、内外圈碎裂或轴承过度磨损时，应更换新轴承。更换新轴承时，要选用与原来型号相同的轴承。
①轴弯曲;
若弯曲不大，可通过磨光轴颈、滑环的方法进行修复;若弯曲超过0.2mm，可将转轴放于压力机下，在拍弯曲处加压矫正，矫正后的轴表面用车床切削磨光;如果弯曲过大，则需另换新轴。
②轴颈磨损;
轴颈磨损不大时，可在轴颈上镀一层铬，再磨削至需要尺寸;磨损较多时，可在轴颈上进行堆焊，再到车床上切削磨光;如果轴颈磨损过大时，也在轴颈上车削2-3mm，再车一套筒，趁热套在轴颈上，然后车削到所需尺寸。
振动给料机的安装使用
1.振动给料机用于配料、定量给料时为保证给料均匀稳定，防止物料自流应水平安装，如进行一般物料连续给料时，可下倾10°安装。对于粘性物料及含水量较大的物料可以下倾15°安装。
2.安装后的振动给料机应留有20mm的游动间隙，横向应水平，悬挂装置采用柔性连接。
3.振动给料机空载试车前，应将全部螺栓紧固一次，尤其是振动电机的地脚螺栓，连续运转3-5小时应重新紧固一次。
4.振动给料机在运行过程中应经常检查振幅，振动电机的电流和电机表面温度，要求前后振幅均匀，不左右摆摇，振动电机电流稳定，如发现异常情况，应立即停机处理。
5.振动电机轴承的润滑是整台振动给料机正常工作的关键，在使用过程中应定期对轴承加注润滑脂，每两个月加注一次，高温季节每月加注一次，每半年拆修一次电机，更换内部轴承。
振动振动给料机的操作步骤及规定
1、启动前：
（1）检查并排除机体与溜槽、弹簧及支架之间有无物料等影响机体运动的杂物；
（2）检查所有紧固件是否完全紧固；
（3）检查激振器内的润滑油是否高于油标高度；
（4）检查传动皮带是否良好，如有破损应及时更换，如有油污应清洁干净；
（5）检查防护装置是否良好，发现有不安全现象时应及时排除。
2、使用时：
（1）检查机器与传动部分情况是否正常方可起动；
（2）必须在无载荷情况下启动；
（3）启动后，如发现异常情况，应立即停机，待查明和排除异常后，方可再启动。
（4）机器稳定振动后，方可带料运行；
（5）加料应符合负载试车要求；
（6）停机应按工艺顺序进行，禁止带料停机或者在停机时、停机后继续给料。
当振动振动给料机空载试车正常后，正常生产时振幅降低，工作效率低，
很可能是由于设备的进料口设计不当，设备的料槽承受过大的负荷和压力。此时要及时对进料口进行改进，减少设备进料压力，保证设备在稳定的生产环境下进行工作。
在振动振动给料机接通电源后，设备不振动或间歇性工作，电流不稳定。
振动振动给料机的振动电机保险丝烧断或者线圈导线短路都会直接影响设备的正常运转，导致振动振动给料机不产生振动，要及时更换新的保险丝，对振动电机的线圈层间或匝间进行检查，排除短路现象，接好引出线路。
振动幅度小，激振器无法正常调节振幅。
在振动振动给料机接通电源后，设备不振动或间歇性工作，电流不稳定。激振器可控硅被过大的电压电流击穿，或设备部件之间的气隙被多余物料堵塞后容易出现这种情况。需要对堵塞的物料进行及时清理，更换激振器可控硅。需要注意的是，振动振动给料机在长时间运行后可控硅的电磁线圈匝间会发生短路，使可控硅的整流器烧毁，造成设备停机，需要对可控硅的电磁线圈进行及时更换。
当设备振幅不规则的时候，容易产生异常撞击。
振动振动给料机的板弹簧发生断裂，或激振器和槽体的连接螺栓断裂松动都会造成设备振动不规则，要及时拧紧或更换新的连接螺栓和弹簧结构，并保持设备零部件如铁芯和衔铁之间一定的气隙，同时需要调整电机控制，保持额定工作电压，避免机器部件在振动过程中发生相互碰撞和电压不稳定。
振动振动给料机振幅异常。
1.额定电压不稳时，振动振动给料机激振器内的可控硅会被过大的电流击穿，电磁线圈匝间出现短路现象，严重时会烧毁可控硅，此时激振器不能对振幅进行调节。因此，要保证设备额定电压的稳定，同时更换被烧毁的电磁线圈或可控硅，检查可控硅的连接线路是否连接正确，过电保护是否正常工作。
2.为保持振动振动给料机运转时不产生零部件相互碰撞二造成磨损，安装时各部件之间都留有一定的间隙。当物料传送时，有时物料会卡在设备间隙中造成堵塞，此时激振力会受到一定的制约，从而引发振幅调节异常的现象。因此，要保持物料传送正常，及时清理卡滞物料，保持振动振动给料机运转正常，振幅调节灵活可靠。
皮带输送机的安装使用
1、安装皮带输送机的机架从头架开始，然后顺次安装各节中间架，最后装设尾架。在安装机架之前，首先要在输送机的全长上拉引中心线，因为保持输送机的中心线在一条直线上是输送带正常运行的重要条件，所以在安装各节机架时，必须对准中心线，同时也要搭架子找平，机架对中心线的允许误差，每米机长为±0.1mm。但在输送机全长上对机架中心的误差不得超过35mm。当全部单节安设并找准之后，可将各单节连接起来。
2、安装驱动装置时，必须注意使皮带输送机的传动轴与皮带输送机的中心线垂直，使驱动滚筒的宽度的中央与输送机的中心线重合，减速器的轴线与传动轴线平行。同时，所有轴和滚筒都应找平。轴的水平误差，根据输送机的宽窄，允许在0.5—1.5mm的范围内。在安装驱动装置的同时，可以安装尾轮等拉紧装置，拉紧装置的滚筒轴线，应与皮带输送机的中心线垂直。
3、安装上下托辊的托辊架，使输送带具有缓慢变向的弯弧，弯转段的托滚架间距为正常托辊架间距的1/2～1/3。托辊安装后，应使其回转灵活轻快。
需要特别注意的是：为保证输送带始终在托辊和滚筒的中心线上运行，安装托辊、机架和滚筒时，必须满足下列要求：所有托辊必须排成行、互相平行，并保持横向水平；所有的滚筒排成行，互相平行；支承结构架必须呈直线，而且保持横向水平。为此，在驱动滚筒及托辊架安装以后，应该对输送机的中心线和水平作最后找正。
4、将机架固定在基础或楼板上，固定完成后，可装设给料和卸料装置。
5、挂设输送带时，先将输送带带条铺在空载段的托辊上，围抱驱动滚筒之后，再敷在重载段的托辊上。挂设带条可使用0.5—1.5t的手摇绞车。
在拉紧带条进行连接时，应将拉紧装置的滚筒移到极限位置，对小车及螺旋式拉紧装置要向传动装置方向拉移；而垂直式捡紧装置要使滚筒移到最上方。在拉紧输送带以前，应安装好减速器和电动机，倾斜式输送机要装好制动装置。
6、皮带输送机安装后，需要进行空转试机。在空转试机中，要注意输送带运行中有无跑偏现象、驱动部分的运转温度、托辊运转中的活动情况、清扫装置和导料板与输送带表面的接触严密程度等，同时要进行必要的调整，各部件都正常后才可以进行带负载运转试机。如果采用螺旋式拉紧装置，在带负荷运转试机时，还要对其松紧度再进行一次调整。
振动筛的安装调试
安装前，先检查振动筛的零部件是否齐全和损坏。振动器自出厂日起，若超过六个月，必须重新拆洗和组装，并换上清洁的润滑油。
其次要选好位置，一般在较平稳的地面，然后按照支承或吊挂装置的安装示意图，顺序安装各部件。弹簧装入前，应按端面标记的实际刚度值进行选配。再将振动筛的筛箱连接在支承或吊挂装置上。装好后，按照规定的倾斜角度进行调整。若是吊挂式的筛子，最好同时调整筛箱倾角和筛箱主轴的水平。一般来说，先进行横向水平度的调整，以消除筛箱的偏斜。水平校正后，再调整筛箱纵向倾角。隔振弹簧的受力应该均匀，其受力情况可通过测量弹簧的压缩量进行判断。再者安装电动机和三角胶带。安装时，电动机的基础也应该找平，电动机需要校正水平，两胶带轮对应槽沟的中心线应当重合，三角胶带的拉力要求合适。然后就是按照要求安装固定筛面。
最后，检查振动筛各连接部件的固定情况。筛网安装情况，张力大小，防止产生局部振动。转动传输部分的润滑情况，电动机及控制箱的接线是否正确，运转是否正常。检查物料在其运作时是否有不当之处，是否与侧壁产生碰撞等。
振动筛的调整和试运行
（1）、弹簧必须处于垂直状态，弹簧上支座与弹簧接触面必须成水平状态，调整好后用螺栓把弹簧上支座固定在筛箱耳轴上，然后点焊成一体。
（2）、振动筛的驱动方向定为，站在给料端，面对物料流动方向观察电机位置，得到左向或右项驱动。需更换驱动方向时，从平衡轮上卸下振动器带轮，重新安装到另一测平衡轮上并紧固。
（3）、确保V带张力有充分的调整量，确保两个胶带轮对应的沟槽，在各自平面内一一对应。
（4）、振动筛安装调整结束后，应进行不少于2h的空载试运转，要求运转平衡，无异常噪声，振幅和运动轨迹符合要求，轴承最高温度不超过75℃。
（5）、振动筛空载试运转合格后，可投入负载试运转，负载试车时间可按工艺试车要求进行。
安装振动筛上的减振器。
直线振动筛、圆振动筛等一般配备安装有减振器，用以降低震动筛在正常运转时与基础的振动和噪音。减振器根据材质的不同可分为橡胶减振器、弹簧减振器、玻璃纤维减振器等，其中弹簧减振器的减振效果最理想，其有效隔振率可达98%，橡胶减振器的隔振效率为50%—80%，玻璃纤维减振器的隔振效率效率为75%—85%。减振器安装时，要注意震动筛工作环境和电动机等配合设备的情况，保证减振器安装准确稳定，发挥有效充分的减振作用。
在安装减振器时，要充分考虑震动筛的工作环境。在对有特殊防振要求的地质和环境中，应在震动筛的基础四周安装布置宽度为25—30mm的隔振沟，在对震动筛的基础底部夯实后，可选用水泥、沥青、煤炭渣等碎料在基础的底部铺设厚度约为200mm的隔振层，隔振层铺设好后再次进行混凝土层的浇灌，以保证设备基础的稳定性。
同时还需要考虑震动筛电动机和发电机的情况，保证减振器和电动机等电气驱动系统合理配置，充分发挥减震作用。在对电动机发电机组进行安装时，通常使用M18直径的地脚螺栓对设备机架进行固定，防止机架在长时间受振动力作用产生移动错位。同时发电机组周围要预留出足够的检修空间，发电机组要与工作厂房墙体保持不小于1.5m的距离，且厂房房顶高度与发电机最高端高度应不小于发电机通风散热及检修起吊等操作的最小距离。设备基础离地面同样要保持一定的距离，以保证震动筛的电控系统与减振器间留有合理的工作距离，避免设备在正常运转中出现异常进而引发其他故障，对生产和设备造成不良影响。
振动筛的使用安全技术
使用振动筛时，必须遵守安全技术的一般规程。例如，在振动筛运转时，禁止任何修理工作；已损坏的振动筛禁止使用。
传动带和带轮应设有防护罩。检修时，可拆下防护罩，但在振动筛启动前必须重新安好。
为创造正常的劳动卫生条件，在设置振动筛的厂房内，应有必要的防尘设施。当被筛物料极易产生灰尘时，筛子应加密闭罩。
轴承润滑油的添加必须在振动筛停止时方可进行。同样，筛子停止运转后，才可清理筛网。
检查振动筛时，须特别注意飞轮上的配重固定应可靠。如固定不牢，振动筛运转时，配重就可能离开飞轮飞出造成事故。
发现有危害人身和设备安全时，应立即停车并汇报调度。
振动筛是必不可少的筛分砂石设备。砂石在振动作用力下与筛网产生一定的摩擦，由于有些砂石本身也含有静电，在不断的摩擦下就会受到静电影响，造成砂石在筛面上结团，透筛率降低，影响正常生产。为消除振动筛的静电影响，可在振动筛的筛面上接入一条地线，使砂石与筛面产生摩擦而产生的静电由地线导出，从而提高物料透筛率；或者在对砂石筛选分级前在砂石中加入一定的抗静电剂，消除砂石本身静电，同时抑制摩擦静电的产生，从而实现振动筛高效筛分。
1、如果是旧筛，可能与刚度、基础有关；如果是新筛，则是工艺问题
2、结构设计不合理
3、加工精度不够
4、筛子重心误差太大
5、轴承质量不合格
6、轴承安装不正确
7、轴承游隙选择不恰当
8、润滑不合理，加油过多或过少
振动筛工作时筛机旋转减慢，轴承发热。
原因：
1、轴承阻塞
2、轴承缺少润滑油
3、轴承注油过量或加入了不合适的油
4、轴承损坏或安装不良，圆轮上偏心块脱落，偏心块的大小不同，迷宫密封被卡塞
解决办法：
1、清洗轴承，更换密封圈，检查迷宫密封装置
2、往轴承里注入润滑油
3、检查轴承的润滑油
4、更换轴承，安装偏心块，调整圆轮上偏心块
振动筛网过快破损的原因包括：
筛网质量不合格、筛网的张紧力度、钻屑堆积等。针对这些问题我们应该怎样去避免并及时的做出调整呢？
1、筛网质量不合格：筛网一般有上部的筛分层和下部的受力层，要求这2层之间紧密贴合，如果筛网预张紧工艺差，当筛网底部的受力层绷紧时，筛分层没有拉紧，工作时钻屑的抛掷力大大减小，不能排出钻屑。因此我们在选择振动筛时一定要认清专业生产厂家的产品。
2、筛网张紧力度不够，以致于引起筛网颤动，这种情况通常是沿筛网边缘或包边压条处断裂或损坏。
3、钻屑堆积：
（1）增大振动幅度；
（2）用喷洒的水冲筛网和钻屑，减小钻屑的粘性，但这个方法仅适合允许添加水的场合；
（3）调整排砂口端的筛网角度向下，利于岩屑靠重力排出，但是可能会导致跑浆；
（4）更换筛网的目数或调整单筛的流量。
