电厂燃煤脱硫的方法根据脱硫过程产生时段的先后，可分为燃烧前、燃烧中和燃烧后三大类。燃烧前称为煤炭脱硫主要有洗选煤、化学脱硫和煤炭转化等；燃烧中称为炉内脱硫主要有循环流化床和炉内伴烧脱硫等；燃烧后脱硫也称烟气脱硫，根据脱硫介质的温度又可再分为湿法、干法和半干法。目前火电厂采用的主流脱硫方法为烟气脱硫。
工艺特点：上下回路的pH值可分别控制，上回路pH值(5.8∼6.5)较高使SO2的去除率达到最大，下回路pH(4∼5)较低，使石灰石易于溶解，吸收剂利用率提高，成本降低。
SDA脱硫工艺以Ca(OH)2浆液作为脱硫吸收剂，通过离心转盘式雾化器或气流式雾化喷嘴使吸收齐在喷雾干燥吸收器内雾化。热烟气进入吸收器与雾化吸收接触后，同时...
工艺特点：综合了炉内朕和喷雾士燥脱硫的优点，工艺较为简单，维护方便。但石灰需要加工成40μm以下的粉体,运行费用较高。
随着我国经济建设的快速发展，大气污染防治成为一个突出问题。我国二氧化硫的排放中，火电厂烟气排放约占一半。自2000年始，国家制订了《两控区酸雨和二氧化硫污染防治"十五"计划》，在酸雨控制区和二氧化硫控制区（两控区）内，将削减二氧化硫排放总量控制的重点放在火电厂污染上，采取了一系列措施。
我国电力能源构成中火电占75.6%,其中又以煤电为主.每年动力煤消耗达4亿t,煤在一次能源消耗中占78%,是世界上最大的产煤和用煤国家.根据我国的资源构成和经济基础,未来50年里,中国一次能源消耗以煤为主的格局难以改变.但燃排放的SO2、NOx和CO2对生成环境的污染已经引起世界各国的重视，为此以脱硫为主的洁净煤技术亦应运面生．发展脱硫等清洁能源生产技术，已成为当今能源产业及至整个经济可持续发展的必经之路．
炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气 力喷入炉膛850~1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行，受到传质过 程的影响，反应速度 较慢，吸收剂利用率较低。在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与 烟气中的二氧化硫反应。 当钙硫比控制在2.0~2.5时，系统脱硫率可达到65~80%。由于增湿水的加入使烟气温度下降， 一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃，增湿水由于烟温加热 被迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态 随烟气排出，被除尘器收集下来。
湿法烟气脱硫工艺采用价廉易得的石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸浆液。当采用石灰石为吸收剂进，石灰粉经消化处理后与加水搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应，最终反应产物为石膏。同时去除烟气中部分其化污染物，如粉尘，HCI，HF，SO3。脱硫后的烟气与除器除去带出的细小液滴，经热交换器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏经脱水装置脱水后回收。
该技术采用单循环喷雾空塔结构，具有技术成熟，应用范围广，脱硫效率高，运行可靠性高，可利用率高，有在幅度降低工程造价的可能性等特点。
烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对二 氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。 由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混 合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO3 和CaSO4。脱硫后携带大 量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。 此工艺所产生的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成，适合作废矿井回填 、道路基础等。
